De presentatie wordt gedownload. Even geduld aub

De presentatie wordt gedownload. Even geduld aub

Overzicht Mengvoedertechnologie Ontvangst en dosering Malen Mengen Pelletiseren Extruderen.

Verwante presentaties


Presentatie over: "Overzicht Mengvoedertechnologie Ontvangst en dosering Malen Mengen Pelletiseren Extruderen."— Transcript van de presentatie:

1 Overzicht Mengvoedertechnologie Ontvangst en dosering Malen Mengen Pelletiseren Extruderen

2 Overzicht mengen Doel mengen Mengtijd Keuze van de menger Soorten mengers Controle menging

3 Doel mengen Homogeen mengsel bekomen  Dit is een mengsel waarin alle componenten evenveel aanwezig zijn Homogeniteit wordt bepaald door :  Deeltjesgrootte  Dichtheid  Vorm (plat versus rond)  Elektrostatische eigenschappen

4 Overzicht mengen Doel mengen Mengtijd Keuze van de menger Soorten mengers Controle menging

5 Optimale mengtijd Afhankelijk van de te mengen component  Componenten fysisch sterk van elkaar verschillen  Moeilijkere menging Streven naar optimale homogeniteit  Oppassen voor ontmenging bij verder mengen Mengtijd vastleggen per formulering

6 Overzicht mengen Doel mengen Mengen op basis van  Tijdsdosering  Gewichtsdosering Mengtijd Keuze van de menger Soorten mengers Controle menging

7 Keuze van de menger Gewenste mengingsgraad Gewenste mengtijd De te mengen componenten Nodige krachtverbruik Gewenste productiecapaciteit Batch systeem of continu systeem

8 Productiecapaciteit Afhankelijk van mengtijd Afhankelijk van vullings-, ontladings-, en dode tijd

9 Toevoegen van vloeistoffen Doseerapparatuur afhankelijk van  Aard van vloeistof  Mengsysteem Toevoegen via  Weegmethode (voor vet)  Pomp met gekende capaciteit  Extrapolatie naar gewichtshoeveelheden Inmengen van vet/melasse  Horizontale menger/mixer meest geschikt

10 Ontmengen Menger  Bij niet optimale vulling  Horizontale menger optimaal % gevuld Transport  Lopende band, schroeven, distributiekettingen in de stal Silo  Bij ledigen en vullen  Afhankelijk van manier van ledigen, vorm van silo

11 Overzicht mengen Doel mengen Mengen op basis van  Tijdsdosering  Gewichtsdosering Mengtijd Keuze van de menger Soorten mengers Controle menging

12 Soorten mengers Horizontale mengers  Lintmengers, dubbele lintmengers  Paddelmengers Verticale mengers  Schroefmengers  Kegelmenger Trommelmengers

13 Lint-of paddelmenger Grote hoeveelheden materiaal verwerken  Goede homogeniteit in korte tijd  Gemakkelijk vermengen van vast materiaal met vet en melasse Dubbelassig  Kortere mengtijd  Grotere investering

14 Kegelmenger Product onderworpen aan drie bewegingen  Opstuwende spiraal  Horizontale rotatie  Zwaartekracht Geen dode hoeken Menging in twee omlopen

15 Verticale menger met pompeffect Archimedesvijs Wervelaar  Verdeeld materiaal op bovenoppervlak Conische bodem Verschillende snelheden in menger

16 Overzicht mengen Doel mengen Mengen op basis van  Tijdsdosering  Gewichtsdosering Mengtijd Keuze van de menger Soorten mengers Controle menging

17 Controle van menging Mixer testing Sampling  Goede monstername  Essentieel  Op tijdsintervallen gedurende het mengen Meng-testen  Gebaseerd op veel gebruikt ingrediënt  Kosten minimaal, simpel, snel en accuraat  Voorbeelden tracerstof: Zout, kleurstof,...

18 Overzicht Mengvoedertechnologie Ontvangst en dosering Malen Mengen Pelletiseren Extruderen

19 Overzicht Pelletiseren Malen/Mengen Extrusie Conditioneren/ Expanderen Persen Koelen Verkruimelen

20 Overzicht Pelletiseren Definitie en doel Bindingsmiddelen Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven Dubbel pelletiseren Pellet kwaliteit

21 Definitie Pellet Geconglomereerde voeders bekomen  Uit extrusie  Door compacteren en drukken van mengsels door een opening Garantie tot hoog kwalitatief eind- product

22 Pelletiseerproces Samenpersen van mengsel tot een pellet dmv  Vocht, warmte en druk  Matrijs  Pellet vormen Mechanisch proces  Conditioneren  Persen  Koelen  Verkruimelen

23 Doel pelletiseerproces Verkoopbare pellets bekomen Bepaalde pelletkwaliteit bekomen Maximale pelletiseer-efficiëntie Minimale kost

24 Voor- en nadelen Pelletiseren 1 Stabiliteit mengsel  Ontmenging niet meer mogelijk  Constante voedersamenstelling Verhoogde beschikbaarheid nutriënten Vernietigen anti-nutritionele factoren Voordelig gewicht-volume verhouding Verbeterde flow-eigenschappen

25 Voor- en nadelen Pelletiseren 2 Verandering sensorische eigenschappen Bevorderen hygiëne  Decontaminatie door hittebehandeling Hoge investeringskosten Hoge werkingskosten  Energiekost  Personeelskost

26 Voor- en nadelen Pelletiseren 3 Vermindering voedingswaarde door vernietiging lysine Inactivatie van toegevoegde enzymen Inactivatie van toegevoegde vitaminen Mogelijke afbraak van bepaalde additieven

27 Overzicht Pelletiseren Definitie en doel Bindmiddelen Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven Dubbel pelletiseren Pellet kwaliteit

28 Doel bindmiddelen Pelletkwaliteit verbeteren  Hogere hardheid  Hogere slijtvastheid Positieve invloed op persproces Soorten  Kleimineralen  Lignosulfonaten  Plantaardige en dierlijke producten  Synthetische producten

29 Kleimineralen Fysische eigenschappen  Gemakkelijk glijden  Goede wateradsorptie Bentoniettype  Vaak chemisch behandeld (Ca  Na)  CEC = maat voor uitwisselend vermogen voor kationen  Bevorderen de persbaarheid

30 Lignosulfonaten Bijproduct houtindustrie Samenstelling afhankelijk van  Aard van hout en ouderdom  Behandelingswijze Voordelen  Verlengde levensduur van matrijs en rollen  Verhoogde perskwaliteit  Grotere stabiliteit olierijke voeders  Grotere tolerantie in vochtgehalte

31 Plantaardige en dierlijke producten 1 Zetmeel  Vrij goede binders  Bijkomende energiebron  Verstijfseling treedt op bij hogere temperatuur  Gelificatie in conditioneerfase  Voldoende hydratatie nodig  Smeereffect

32 Plantaardige en dierlijke producten 2 Alginaten en carrageen  Afkomstig van zeewieren  Duur door zuiveringsproces  Sterkere werking Melasse  Goede binder  Hoog gehalte aan koolhydraten  Eerder negatieve invloed op persbaarheid

33 Synthetische verbindingen Gebruik is beperkt  Vooral in visvoeders  Waterstabiliteit van de voeders Ureum-formaldehyde, polymethyl- carbamide

34 Keuze bindmiddel Voederopname Eigenschappen bindmiddel Interactie bindmiddel met andere componenten Invloed bindmiddel op groei, voederconversie, overleving Doeltreffendheid bindmiddel tegenover de kostprijs

35 Overzicht Pelletiseren Definitie en doel Bindingsmiddelen Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven Dubbel pelletiseren Pellet kwaliteit

36 Conditioneren 1 Principe: Toevoegen van gereduceerde (droge) stoom in een mixersysteem Doel: Temperatuur en vochtgehalte van het meel opdrijven met als gevolg  Bindingsmechanismen  Gelificatie zetmeel  Toegevoegde binders activeren  Smerend effect bij drukproces

37 Conditioneren 2 Voor conditioneren  Vocht 12 %  Temperatuur 30°C Na conditioneren  Vocht 15 tot 17 %  Temperatuur 65 tot 85°C

38 Effect van conditioneren Gelificatie van zetmeel Beter vermengen van viskeuze stoffen Bindingsmechanismen Verbeteren pelletkwaliteit Wrijving verminderen  Verhogen capaciteit Slijtage matrijs verminderen

39 Gebruik van stoom Stoom  Vocht- en warmtebron Hoeveelheid < 5%  Mengsel te vochtig  Verstoppen van de matrijs Injectie  Expansie van hoge drukstoom Droge stoom  Condensaatafscheider voor injectie Energiekost pelletiseren verlagen  Persenergie daalt

40 Temperatuur Temperatuurgevoeligheid van de componenten  Eiwitten, vitaminen, antibiotica,... Aanwezigheid ureum  Oplosbaarheid stijgt met stijgende temperatuur Melassetoevoeging  Optreden Maillard reactie

41 Melassetoevoeging Tot 8% melasse toevoegen Toevoegen door stoominjectie Carameliseren van melasse  Door temperatuursverhoging  Bindend vermogen verhogen

42 Effect van conditioneren Resultaat van de interactie van  Vochtinbreng  Temperatuur  inwerkingstijd  Intensiteit stoominmenging Verschillende conditioneermogelijkheden

43 Conditioneermogelijkheden Korte tijdsconditionering  Zonder rijper Lange tijdsconditionering  Met rijptank (10 min)  Langere vochtmigratie Lange tijdsconditionering met stoomadditie  Extra stoomadditie vlak voor persen

44 Optimalisatie conditioneren Energie en kwaliteit Meer stoomgebruik  Hogere meeltemperatuur  Betere pelletkwaliteit  Minder energie bij persen Toename melasse gehalte  Kwaliteitsverbetering  Bindend effect Stoomadditie juist voor persen  Energiewinst bij persen

45 Expanderen 1 Conditioneren kan ook in een expander bij hogere drukken (40 bar) en hogere temperaturen (130°C)

46 Expanderen 2 Meel dmv schroef naar matrijs Mechanische energie omzetten naar thermische energie  Drukopbouw  Opname wrijvingswarmte Positieve effecten afhankelijk van  Structuur en formulatie van het meel  Werkparameters

47 Voordelen expanderen Grotere perscapaciteit Betere pelletkwaliteit Betere pelletiseerbaarheid Reductie totale specifieke energiegebruik

48 Overzicht Pelletiseren Definitie en doel Bindingsmiddelen Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven Dubbel pelletiseren Pellet kwaliteit

49 Principe pelletiseren 1 Diervoer wordt via één of meerdere drukrollen door een ringvormige matrijs geperst De kanaaldiameter bepaalt de korrelgrootte  Afhankelijk van de diersoort De kanaallengte bepaalt de hardheid en  Afhankelijk van de samenstelling

50 Principe pelletiseren 2 Debiet geregeld door vijs of vibrator Grootte pellet  Afbreken oiv gewicht  Regeling door messen aan buitenkant matrijs Persdruk  Weer- stand bij doorgang door matrijs

51 Grootte van pellet molen Type van formulatie en ingrediënten Capaciteit Pellet kwaliteit Eindproduct (pellet diameter, grootte, …)

52 Opbouw pellet molen Matrijs Rollen Messen Aandrijving

53 Keuze matrijs 1 Type staal  Afhankelijk van meeltype Perskanaaldiameter  Fysische kwaliteit van pellet Perskanaallengte Kanaalingang Matrijsoppervlak Levensduur

54 Invloed perskanaaldiameter Kleinere perskanaaldiameter  Fijner meel  Hoger energieverbruik  Sneller afbreken  Hogere capaciteit  Betere verteerbaarheid  Smallere en slijtvastere korrel  Sneller drogen

55 Perskanaallengte Effectieve perslengte Beperkt door dikte van de matrijs Langere kanalen  Meer persenergie Kortste perslengte  Voor warmtegevoelige producten Langere perslengte  Vetrijke producten

56 Conische Kanaalingang Hogere mechanische druk mogelijk  Vaak gewenst voor energierijke voeders Conisch gedeelte mag slechts 1/3 van totale lengte  Pellets voldoende recht persen Reductie totaal aantal kanalen per oppervlakte-eenheid  Lagere Verwerkingscapaciteit Levensduur inkorten

57 Keuze matrijs 2 Matrijsoppervlak = aantal boringen per opp-eenheid  Vergroten matrijsopp  Specifiek energievebruik daalt Levensduur matrijs  Tussen ton productie  Gemakkelijk formuleerbare mengsels  ton productie

58 Doordrukrollen 1 Uit gehard metaal Oppervlak voorzien van riffels, gaatjes of ondiepe boringen Draaien op korte afstand van de matrijs Twee of meerdere doordrukrollen

59 Doordrukrollen 2 Optimale afstand van rol tot matrijs  Meelsamenstelling  Type matrijs  Wrijving van rollen op de matrijs Automatische rolverstelling Totally Optimized Pelleting System

60 Messen Mesafstelling  Matrijsdraaisnelheid  Gewenste pelletlengte Dunnere pellets  1 mes per doordrukrol  Langere pellets mogelijk met goede slijtvastheidkwaliteit Dikkere pellets  Breken oiv zwaartekracht

61 Overzicht Pelletiseren Definitie en doel Bindingsmiddelen Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven Dubbel pelletiseren Pellet kwaliteit

62 Doel koel- en droogproces Vochtgehalte van 17-18% tot < 14% (schimmelontwikkeling) Temperatuur van °C tot ambiante temperatuur Pellet harden

63 Koel- en droogproces Koude buitenlucht over pellet laten stromen Verdamping van vocht  Aanwezig warmte  Luchtvochtpotentiaal Temperatuursdaling  Verdampingswarmte  Convectie  Condustie

64 Benodigde lucht Vochtgehalte lucht Capaciteit van de droger Temperatuur korrel Vochttoestand korrel

65 Optimalisatie droging Te snel drogen  Uitdroging pelletoppervlak Lage luchtsnelheid  Grotere daling vochtgehalte  Minder snelle daling pellettemperatuur Kleinere pellet  Kleinere droogtijd Melasse-additie  Evenwicht wijzigen tussen vochtgehalte pellet en luchtvochtigheid

66 Installatie Verticale schachtdrogers Horizontale bandkoelers Continu proces Tegenstroomprincipe


Download ppt "Overzicht Mengvoedertechnologie Ontvangst en dosering Malen Mengen Pelletiseren Extruderen."

Verwante presentaties


Ads door Google