De presentatie wordt gedownload. Even geduld aub

De presentatie wordt gedownload. Even geduld aub

Overzicht Pelletiseren •Definitie en doel •Bindingsmiddelen •Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven •Dubbel pelletiseren.

Verwante presentaties


Presentatie over: "Overzicht Pelletiseren •Definitie en doel •Bindingsmiddelen •Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven •Dubbel pelletiseren."— Transcript van de presentatie:

1 Overzicht Pelletiseren •Definitie en doel •Bindingsmiddelen •Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven •Dubbel pelletiseren •Coaten •Pellet kwaliteit

2 Redenen voor verbrokkeling van pellets •Slechte afstelling messen •Slecht gekozen kanaallengte •Pneumatisch transport van pellets •Slechte koeling •Samenstelling voeder •Slechte conditionering •Onvoldoende persdruk

3 Doel nazeven •Homogeen eindproduct afleveren •Type zeven  Schudzeven  Rotatiezeven

4 Nazeven •Scheiding van te grote pellets  Op verbrijzelaar gebracht •Scheiding van meel na pers en koeler  Recyclage naar de conditioner •Scheiding van stof en gebroken pellets bij verlading  Naar intern retour cel

5 Verbrijzelen •Breken van grotere pellets •Verbrijzelaar = Walsenmolen  Traagdraaiende wals  Sneldraaiende wals •Ribbeling op de rollen •Regelbare afstand tussen walsen

6 Overzicht Pelletiseren •Definitie en doel •Bindingsmiddelen •Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven •Dubbel pelletiseren •Coaten •Pellet kwaliteit

7 Dubbel pelletiseren 1 •Verblijftijd verlengen van korrel in matrijs  Hardheid van korrel verbeteren •Verbinden van twee perseenheden  Tweemaal persen na elkaar

8 Dubbel pelletiseren 2 •Nadelen  Twee persen nodig  Hogere energiekost  Warmteverlies tijdens transport van pellets •Voordeel  Kwaliteit van pellet verhogen

9 Coating •Vet sproeien en coaten na pelletiseren  Energiegehalte van korrels verhogen  Vet wordt gedeeltelijk geabsorbeerd door warme pellet  Korrels beter bestand tegen beschadiging •Enzymen sproeien (post pelleting addition)

10 Overzicht Pelletiseren •Definitie en doel •Bindingsmiddelen •Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven •Dubbel pelletiseren •Coaten •Pellet kwaliteit

11 Korrelvorming •Ontwikkelen bindingmechanismen  Verantwoordelijke krachten •Aard en stevigheid  Aanwezigheid bindingsmiddelen  Temperatuur  Vochtgehalte  Deeltjesgrootte  Grondstoffen

12 Bindingsmechanismen •Water  Aantrekkingskracht toenemen  Nut van conditioneren •Deeltjesgrootte  Kleinere deeltjes  Goede pelletkwaliteit •Goede vochtverdeling  Groot aantal H-bruggen •Vocht en warmte  Verstijfseling van zetmeel

13 Pelletkwaliteit •Goed uiterlijk •Geurig en smakelijk •Stofvrij •Geen barsten •Gelijke grootte •Hard •Slijtvast

14 Evaluatie pelletkwaliteit 1 •Kansas State methode •Bepalen gehalte aan stof •Holmen pellet tester (figuur) •Tube tester •Hardheid meten •Pellet lengte

15 Evaluatie pelletkwaliteit 2 •Slijtvastheid = Verhouding gewicht pellets na en voor “tumbling” •Slijtvastheid bepalen door pellets gedurende 10 min te laten draaien bij 50 rpm •Na draaien wordt het stof verwijderd via zeven •Slijtvastheid testen direct na koeling

16 Invloed op pelletkwaliteit 1 •Zetmeel  Persweerstand daalt met toenemend zetmeelgehalte  Temperatuur < 60°C  Indien hogere temperaturen  Verstijfselen zetmeel •Granen  Persweerstand sterk gebonden aan samenstelling

17 Invloed op pelletkwaliteit 2 •Maniok  Moeilijk persbaar als zeer fijn meel  Kleverige massa bij bevochtigen •Ruwe celstof  Vezels bemoeilijken het persen  Zwellen bij vochtopname  Hoog ruw celstofgehalte  Verbrokkeling  Laag ruw celstofgehalte  Harde korrels

18 Invloed op pelletkwaliteit 3 •Eiwitrijke producten  Matige toename persweerstand •Vet  Goede smeerkwaliteiten  Aantasten van apparatuur (  FFA) •Vismeel, beendermeel, vleesmeel  Hoog % mineralen  Hoge slijtage

19 Invloed op pelletkwaliteit 4 •Ureum  Sterk hygroscopisch  Moeilijkheden bij mengen, persen, … •Mineralen  Schurende werking  Slijtage  Geringe pelletkwaliteit •Melasse  Hoog bindend vermogen  Hoger energieverbruik

20 Invloed op pelletkwaliteit 5 •Vitaminen  Degradatie tijdens persproces  Oxidatieve degradatie van vetoplosbare vit •Chemo-therapeutica en antibiotica  Degradatie  Afhankelijk van de aard van de producten  Laag aan buitenkant, onaangetast in de kern

21 Overzicht Mengvoedertechnologie •Ontvangst en dosering •Malen •Mengen •Pelletiseren •Extruderen/expanderen

22 Overzicht Extruderen •Definitie en principe •Bouw van een extruder/expander  Secties in extruderschroef •Extrusieproces  Conditioneren  Extruderen  Vormen  Koelen en drogen •Nutritionele aspecten

23 Extrusieproces •Extruderen  Vormgevend proces  Koken  Mengen en kneden  Texturiseren •Resultaat  Ontsloten product  Groot volume  Lage densiteit

24 Principe extruderen •Het bevochtigd product wordt dmv een schroef door een opening geperst  Drukken tot 60 bar  Temperatuur tot 160°C •Grondstoffen onderwerpen aan intense krachten van mechanische samen- drukking  Bindingen biopolymeren breken

25 Voor- en nadelen extrusietechniek 1 •Nutritionele voordelen  Gelatinisatie zetmeel  Behandeling eiwitten  Sterilisatie grondstoffen of afvalstoffen  Neutralisatie anti-nutritionele factoren  Neutralisatie groei-inhibitoren •Fysische vormgeven van het product  Matrijskeuze

26

27 Voor- en nadelen extrusietechniek 2 •Kostprijs  Hogere investeringskost  Hogere productiekosten •Niet flexibel in gebruik  Demonteren en veranderen van hulpstukken bij nieuwe grondstof •Afbraak hittegevoelige producten door oververhitting

28 Overzicht extruderen •Definitie en principe •Bouw van een extruder  Secties in extruderschroef •Extrusieproces  Conditioneren  Extruderen  Vormen  Koelen en drogen •Nutritionele aspecten

29 Werking extruder •Bij ingang  Schroef neemt ingrediënten op •Transporteren, mengen, kneden van ingrediënten door de schroef •Stuwen van mengsel doorheen matrijs •Toerental schroef opvoeren  Kortere verblijfstijd en hogere capaciteit  Grotere drukopbouw  Hogere temperaturen

30 Bouw van een extruder •Aaneenschakeling van drukkamers met 1 of 2 schroeven  Drukkamers lineair opgesteld •Drukkamers begrensd door drukstukken  Matrijzen of spuitstukken

31 Indeling extruders •Volgens aantal drukkamers •Volgens aantal schroeven  Enkele schroef  Dubbele schroef •Gelijk- of tegendraaiende rotatie •Grotere keuzemogelijkheden producten •Volgens aard ingangsproduct  Natte extrusie  Droge extrusie

32 Overzicht extruderen •Definitie en principe •Bouw van een extruder  Secties in extruderschroef •Extrusieproces  Conditioneren  Extruderen  Vormen  Koelen en drogen •Nutritionele aspecten

33 Secties van extrusieschroef 1 •Voedingssectie  Voedercomponenten opnemen  Transport naar plastificeerzone  Geen drukopbouw  Diep ingesneden schroeflint  Diameter en huis van schroef zijn constant  Stoominjectie indien nodig in deze zone

34 Secties van extrusieschroef 2 •Compressiezone  Drukopbouw •Verkleining diameter huis •Toename diameter schroefas •Spoedverkleining schroef  Temperatuurstijging •Sterke stijging van druk •Interne wrijving van deeltjes •Externe wrijving •Eventuele aanvoer van warmte van buitenaf

35 Secties van extrusieschroef 3 •Pompzone of homogeniseerzone  Maximale waarde wrijvingscoëfficiënt  Minder diep ingesneden schroeflint  Kanaaldiepte constant  Omzetting mechanische energie  Warmte  Hoge afschuifkrachten  Zeer intense menging  Optreden complexe fysico-chemische reacties

36 Overzicht Extruderen •Definitie en principe •Bouw van een extruder  Secties in extruderschroef •Extrusieproces  Conditioneren  Extruderen  Vormen  Koelen en drogen •Nutritionele aspecten

37 Conditioneren •Product verhitten, bevochtigen en rijpen •Temperatuur, vochtgehalte en verblijfstijd  Afhankelijk van type product •Voordelen conditioneren  Geleidelijke temperatuursopbouw  Toevoeging vocht als stoom  Start zetmeelgelatinisatie •Vortex-mixing systeem

38 Extruderen •Archimedesvijs  Voortduwen grondstoffen doorheen kleine opening •Zetmeel en eiwitten mengen en koken door inwerking van vocht, warmte en afschuifspanningen •Bij vrijkomen van geëxtrudeerd deeltje  Plotse drukdaling  Transformatie van vochtgehalte door verdamping

39 Vormen •Vorm van spuitstuk of matrijsplaat bepaald vorm van product •Product afgesneden door mes na extrusie •Expanderen  Grootte van de opening  Product zal verdere bewerkingen ondergaan  Vorm van ondergeschikt belang

40 Koelen •Koeling  Vultrechter  Retentietijd voor vocht en koeling •Oorspronkelijk vochtgehalte bekomen  Langere bewaartijd

41 Parameters met invloed op extrusieproces •Eventuele voorbehandeling grondstof •Keuze schroefgeometrie •Draaisnelheid schroef •Temperatuur extruder •Geometrie spuitkop

42 Overzicht extruderen •Definitie en principe •Bouw van een extruder  Secties in extruderschroef •Extrusieproces  Conditioneren  Extruderen  Vormen  Koelen en drogen •Nutritionele aspecten

43 Zetmeel •Zetmeel  Reservekoolhydraat plant  Hoofdbron voederenergie •Amylose ( %)  Slecht oplosbaar in water  Verhitting  Oplosbaarheid verbeteren  Lineaire keten van glucose-eenheden •Amylopectine  Vertakte structuur van glucose-eenheden  Tragere vertering door vertakking

44 Gelatiniseren en ontsluiten Definities •Zetmeelstructuur wijzigt oiv water, warmte en druk  Gelatiniseren, verstijfselen of ontsluiten •Verstijfselen  Storing van de kristallijne opbouw  Microscopische bepaling of oplossingsgraad •Ontsluiten  Beter toegankelijk voor verteringsenzymen  Bepaling via enzympreparaat

45 Gelatiniseren of verstijfselen •Water + verhitten  H-bruggen verbreken  Hydrateren van zetmeel •Gelatinisatietemperatuur  Afhankelijk van amylose/amylopectine •Grote afschuifkrachten tijdens extrusie  Versnellen verstijfselen  Gelatiniseren bij lagere vochtgehaltes

46 Nut van zetmeelontsluiting •Toegenomen gevoeligheid voor inwerking van enzymen  Belangrijke hydrolyse zetmeel in maag  Snelle vertering in dunne darm  Hogere zetmeelbenutting •Interessant als zetmeel in natieve toestand slects weinig verteerbaar is

47 Ontsluiting tijdens extrusie •In voorbehandelingsinstallatie  Slechts beperkte fractie •Onmiddellijk na de matrijs  Plots wegvallen van druk

48 Eiwitten 1 •Biopolymeren van aminozuren •Eiwitstructuur  4 fasen  Eiwitstructuur is warmtegevoelig  Wijziging functionele eigenschappen •Thermische behandeling  Daling nutritionele waarde  Verlies essentiële AZ  Maillard reactie of oxydatie

49 Eiwitten 2 •Thermische behandeling  Positief voor plantaardige eiwitten  Afbraak anti-nutritionele factoren •Denaturatie  Lagere oplosbaarheid van eiwitten  Maximale synthese van microbieel eiwit in het rumen  Verhoogde passage naar de dunne darm (de verteringsplaats wordt gewijzigd)

50 Vetten •Stabiel tegen temperaturen in de extruder •Afbraak start bij > 180°C  In extruder °C

51 Vitaminen •Vitamineverliezen variëren van 0 tot 88%  Vitaminesupplementen te verhogen  Vitamine-aanvullingen na het proces toedienen •Meest gevoelige vitaminen  Vit A, E, C, B1, foliumzuur

52 Sterilisatie-effect •Salmonella  Afdoden tijdens het conditioneren  Het resultaat is een gevolg van de tijd- temperatuurcombinatie •70 sec bij 70°C •2-5 min bij 75°C •1 min bij 85°C  Zowel thermische belasting als mechanische belasting spelen een rol

53 Eliminatie enzymen en anti-nutritionele factoren •Anti-trypsinefactor reduceren  Thermolabiel > 90°C  Van toepassing voor geëxtrudeerde soja (ook voordelen voor de verhoogde verteerbaarheid) •Inactivatie van enzymen  Bedervingsenzymen denatureren  Houdbaarheid verlengen

54 Parameters met invloed op inactivatie •Inactivatie is een gevolg van twee effecten:  Temperatuur en vocht  Wrijving •Inactivatie beïnvloed door  Conditioneertemperatuur in relatie tot -tijd  Samenstelling voeder  Kanaaldiameter


Download ppt "Overzicht Pelletiseren •Definitie en doel •Bindingsmiddelen •Proces  Conditioneren/Expanderen  Persen  Koelen  Verkruimelen/Nazeven •Dubbel pelletiseren."

Verwante presentaties


Ads door Google