Inhoud college Bespreken opdracht Lijnbalancering: TPM Onzekerheid Mixed model lines TPM Standard operations

Opdracht defunctionalisering Productstromen Aannames Transporttijd vs doorlooptijd Layout Waarom groepen? Binary ordering Machines vs product/machine-combinaties Organisatorische gevolgen van groepen

Onzekerheid Tot nu toe: taaktijden vast en onafhankelijk Rekening houden met speling bij het toewijzen van taken Variabiliteit in taaktijden; aannames Normaalverdeling Onafhankelijk van elkaar Op ieder station: minimaal x% zekerheid dat de toegewezen taken binnen de cyclustijd passen hoe meer stations hoe hoger x om een goede doorstroming te krijgen

Onzekerheid Stel: gemiddelde taaktijd: 10, normaal verdeeld, variantie bekend Stel: 99% zeker dat de tijd tussen 9.8 en 10.2 ligt 50% kans dat de 10 overschreden wordt 0.5% kans dat de 10.2 overschreden wordt Wat is de kans dat bij twee taken de tijd tussen 18.6 en 20.4 ligt? Wat is de kans dat bij twee taken de 20 overschreden wordt? Wat is de kans dat bij twee taken de 20.4 overschreden wordt?

Onzekerheid

Onzekerheid b e a c f g h j k i d Cyclustijd:40; Variatiecoëfficient: 0.05; 99% zekerheid nodig b e 8 6 a c f g h j k 15 10 14 3 3 20 12 i d 4 14

Onzekerheid

Mixed Model Lines

Mixed Model Lines

Mixed Model Lines Meerdere producten met dezelfde taken op één lijn Verhouding productiehoeveelheden bekend Eerst: balanceren met gewogen gemiddelde van taaktijden in een station Daarna: volgordebepaling: Minimaliseren van maximale afwijking van werklast op de bottleneck (tijdelijke overbelasting leidt altijd tot onderbelasting in een later stadium) De volgorde waarin de producten gemaakt worden heeft hierop invloed

Mixed Model Lines Afweging in heuristiek Grootste gemene deler zoeken zo weinig mogelijk afwijken van de gemiddelde werklast niet te veel en niet te weinig produceren Grootste gemene deler zoeken Productiehoeveelheid van een product per cyclus is de benodigde hoeveelheid gedeeld door de grootste gemene deler per dag 12 a 24 b ggd = 12 12 keer de cyclus 1a en 2b

Mixed Model Lines Minimaliseren van de afwijking van de productietijden tot nu toe ten opzichte van wat het gemiddeld geweest had moeten zijn Minimise

Standard operations

Standard operations

Total Productive Maintenance Six Big Losses Downtime Equipment failure Setup and adjustment Speed losses Minor stoppages due to blocking of sensors etc. Reduced speed due to difference between designed and actual speed Defects Process defects Reduced yield due to startup losses

Total Productive Maintenance Loading time Equipment failure & setup losses Operating time Minor stoppages & reduced speed Net operating time Defects & reduced yield Valuable operating time

Total Productive Maintenance Automatisering van productie Typen onderhoud Breakdown maintenance Preventive maintenance Predictive maintenance Productive maintenance Total productive maintenance

Total Productive Maintenance 5 punten: Maximaliseren effectiviteit van hulpmiddelen Systeem van onderhoud voor de gehele levenscyclus Implementatie door meerdere afdelingen (engineering, productie, onderhoud) Iedereen is betrokken Realiseren door motivatie

Autonoom onderhoud Verdeling taken onderhoudsmensen en productiemensen Standaarden 3 categorieën: Voorkomen van achteruitgang Meten van achteruitgang Opheffen van achteruitgang