Flow productie bij Fri-Jado Euro Products 12-10-05 Ben van Sunten Manager Operations

Even voorstellen

TBI Holdings B.V. Techniek Bouw Industrie

 Omzet van $1,4 miljard  9000 werknemers  95 bedrijven TBI Holdings B.V. Techniek Bouw Industrie $ 450 Miljoen $ 650 Miljoen $ 300 Miljoen  Omzet van $1,4 miljard  9000 werknemers  95 bedrijven

Omzet € 78 miljoen Fri-Jado Installatiegroep Euro Products Super Service Frimex Retail Services 580 medewerk(st)ers Etten-Leur 127 medewerk(st)ers 97 medewerk(st)ers Breda 139 medewerk(st)ers Gouda 185 medewerk(st)ers Staf- diensten Omzet € 78 miljoen

Fri-jado Etten -Leur

Export naar 62 verschillende landen Argentina Colombia Germany Italy Malta Russia Taiwan ROC Austria Cyprus Greece Japan Mexico Saudi Arabia Thailand Australia Czechia Hong Kong Kenya Netherlands S-Africa Turkey Belgium Denmark Hungary Korea Norway Switzerland UK Brazil Ecuador India Lebanon N-Ireland Singapore UAE Bulgaria Egypt Iceland Latvija Pakistan Slovenia Uruguay Canada Estonia Indonesia Lithuania Philippines Spain USA China Finland Ireland Luxembourg Poland Sri Lanka Venezuela Chile France Israel Malaysia Portugal Sweden Export naar 62 verschillende landen

Onze klanten Auchan Cuisine de France Shell Mc Donalds Wall*Mart Tesco Ahold Groep Esso Laurus Groep Pizza Hut Intermarché Delice de France Safeway en vele anderen

Onze producten – De Multisserie

Onze producten - De Euro-Merchandiser Deli lijn

Onze producten – De Bake Star lijn

Onze producten – De Super Turbo Grill lijn

Onze producten - De Euro-Compactor MP lijn

Demand Flow productie

Eliyahu M .Goldratt (Het DoeL) Inspiratie bronnen Eliyahu M .Goldratt (Het DoeL) Proces van voortdurende verbetering Knelpunt analyse Een bedrijf genereert alleen geld door verkoop van zijn producten of diensten Taiichi Ohno (Toyota) De winstbron bevindt zich binnen het productieproces Werken betekent vorderingen maken in het proces en de toegevoegde waarde verhogen

Inhoud Introductie Flow productie Kanban Invoeren Flow productie & Kanban Voortraject projectgroep Lay-out aanpassen afd. 12 Inwerkperiode Vervolgtraject Betrokkenheid medewerkers

Concurrentie wordt heviger Introductie Concurrentie wordt heviger Concurrenten bieden voor een lagere verkoopprijs aan Lage dollar koers t.o.v. Euro Uurtarieven in Nederland zijn hoog (concurrentie uit lage loonlanden) De voorraadkosten bij Fri-Jado zijn hoog Wereldwijd leveren betekent ook hoge transportkosten (Lokale fabrikanten zijn in het voordeel,dus gaat men dicht bij de klant fabriceren)

Taak ( Werken ) Verspilling ( Bewegen ) Verwar de waarde van een product niet met de prijs van een product Wanneer onze klant een product koopt doet hij dit omdat het product een bepaalde waarde voor hem heeft. Als de kosten omhoog gaan,en wij verhogen ook de prijs,maar de waarde blijft hetzelfde, zullen we snel onze klant verliezen Derhalve dienen we kostenverhogingen te compenseren door een efficiënter productieproces Dit kunnen we bereiken door verspillingen te vermijden Taak ( Werken ) Verspilling ( Bewegen ) Verspilling : Bewegen zonder toegevoegde waarde voor de klant

Introductie Huidige Grillassemblage niet altijd volgens stappen, meerdere apparaten tegelijk in bewerking en geen toestelspecifieke instructies Gevolgen: Langere dan noodzakelijk loopafstanden Onduidelijke scheiding van verantwoordelijkheden ( Wie doet wat? ) Onduidelijke tijdsbesteding medewerkers Langere dan noodzakelijke totale bewerkingstijd, door wachttijden Veel herstelwerkzaamheden bij eindcontrole Moeite met assemblage van klantspecifieke (afwijkende) apparaten, zonder aansturing van groepsleider  Verhelpen met invoering Demand Flow

Diverse successen bij andere bedrijven

Voortraject Fri-Jado 1993: Eerste kennismaking Demand Flow in Frankrijk Aug 2001: Presentatie Leonardo Group Management Team, MW,LE,FF,JV,BvS Okt 2001: 4 daagse cursus door Leonardo Group J.Verkade, J. Houmes, A. Dekker, J. Heeren, A. Graafmans, G. van Poppel en B. van Sunten 2002: Cursus via TNO aan werkvoorbereiders/ groepsleiders 2002: Bezoek Sunrise Medical Duitsland B. van Sunten, A. Graafmans, J. Houmes, J. Heeren, G. van Poppel, A. Dekker, T. Verwijmeren, G. van Dorst 2002: Proefproject HD Afstuderen HBO G. van Dorst 2003: Project Grill Afstuderen HBO S. v. Overbeek 2004: Lay-out bepalen Afstuderen HBO Bas Hennephof 2004: Functiestructuur en stijl van leidinggeven Afstuderen HBO A. Verbrugge & O. Scholte

Principe Flow productie Begrip Principeschets Voorbeeld Eisen

Begrip: Flow productie Klantgericht werkmethode, waarbij handelingen die geen toegevoegde waarde hebben voor de klant worden vermeden. Het proces wordt continue verbeterd Het proces verloopt via een gelijkmatige stroom Gehele voortbrengingsketen (van inkoop tot service) wordt klantgericht, maar wat is nu eigenlijk een klant????

Begrip: Klant Klant = Klant wil: Eindgebruiker van een product/ dienst (consument) Andere (opvolgende) afdeling (Collega) Andere (opvolgende) bewerkingsstap (Collega) Klant wil: Ontvangen wat benodigd is in aantal en soort 100 % Kwaliteit Betalen voor de waarde die het product voor hem biedt Betrouwbare- & snelle levering volgens afspraak Keuzemogelijkheden uit productvarianten Demand Flow helpt bij het beperken van de werkzaamheden tot het vervullen van klantenwensen

Principe Flow eerder klaar dan Serie, door gelijktijdige benutting van bewerkingsplaatsen. (Vermijden wachttijd)

Eisen Bewerkingsstations hebben een gelijke Takt tijd De assemblagelijn is ontworpen voor een vast aantal producten Meer behoefte = langer werken Minder behoefte = minder personeel/ korter werken De Lay-out is overzichtelijk en de status van de bewerkingen is voor iedereen zichtbaar Medewerkers zijn flexibel inzetbaar over de verschillende bewerkingen

Eisen Medewerkers controleren hun voorganger (In Proces Control) Per bewerkingstation aanwezig: Visuele werkinstructies Benodigd gereedschap en de bevestigingsmaterialen Onderdelen in bewerkingsvolgorde Bufferlocatie (IPK) voor één product

Certificering medewerkers (13-7-’04)

Voorbeeld: HD

River of Inventory Begrip Principeschets Voorbeeld Eisen

Begrip: Kanban Kanban = Japans woord voor signaal of kaart. Kanban wordt gebruikt om producten en materialen door de productie te “Pullen” (trekken). Pull = gestuurd door vraag (werkelijke behoefte) Push = gestuurd door prognose (onbetrouwbare voorspelling) Door het gebruik van Kanbans zijn alle onderdelen altijd aanwezig en worden alleen onderdelen aangemaakt als daar een werkelijke behoefte voor is  Klantgericht systeem

Principe: uit de praktijk Tank bijna Leeg, dus doorrijden op reserve Tanken

Principe: Assemblage Enz. 1 2 1 2 1 2 2 1 1 2 1 2 1 2 Productie Aanmaak 1 2 Productie 1 2 Productie 2 1 Productie Aanmaak 1 2 Productie Aanmaak 1 2 Productie 1 2

Vergelijking Ferrari & Assemblage Tank is bijna leeg Signaal om tank te vullen Als de tank niet wordt gevuld, dan zal de Ferrari stilvallen als de reserve benzine is verbruikt Reserve is genoeg om naar het volgende tankstation te rijden Assemblage: 1e Bin is leeg Signaal om bak te vullen Als de bin niet wordt gevuld, dan zal het assemblageproces stilvallen, nadat de 2e bin leeg is 2e Bin is genoeg door te kunnen werken tot herlevering 1e Bin

Opslag Magazijndelen langs de baan Vaste sticker op de bak Op stelling alleen locatiesticker, geen barcode Bin 1 Bin 2 Artikelnummer Binsize

Aanvullen magazijndelen Bak naar magazijn Bak vullen Bak leeg Automatische vr mutatie binnen MFG/PRO Scannen RF Gen Transp. Assemblage

Opslag maakdelen langs de baan Geen sticker op de bak Sticker op stelling met barcode + omschrijving Bin 2 Bin 1

Aanvullen maakdelen Scannen bij assemblage Automatische data invoer MFG/PRO Bak leeg Onderdelen aanmaak Print bij aanleverende afdeling Transp. Assemblage

Kanban: Signaal vanaf afd. 12 Type maakdeel = Plaatwerk Type maakdeel = Lassamenstelling Afdeling 3 Afdeling 10 Afdeling 28 Scan lege bak afd. 12

Kanbankaart

Kanbanmanager 4 Kanban nog op tijd Kanban te laat “Informeren” opvolgende bewerking 4 Eigen bewerking versnellen

Werkmethode: Afdeling 3 Kaart op manager machine Print Kanban Volgende bewerking Uitvoeren bewerking Onderdelen tranporteren Levering aan afd 10/28 Afd. 12

Eisen Precieze binsize (aantal) moet worden aangeleverd Juiste product (revisie/ type) moet worden aangeleverd Zonder Kanban mag er niets worden geproduceerd Kanban maakdelen = scan gevolgd door print Kanban magazijndelen = lege bak met vaste sticker Bin met onderdelen moet altijd identificeerbaar zijn Kwaliteit van de onderdelen moet 100% zijn Binsize moet regelmatig worden herbepaald, zodat de voorraad optimaal laag wordt.

Invoeren Flow productie & Kanban Voortraject projectgroep Verbouwing afd. 12 Beginperiode Vervolgtraject “Als je iets niet verandert, dan zal het ook nooit beter worden.”

Plannen: Voortraject Projectgroep Onderzoek geschiktheid Flow productie Start invoertraject Flow productie voor Grill Berekenen dagbehoefte per artikel Bepalen opslagruimte onderdelen (opslagaantal & opslagmedium) Balanceren werkplekken (uitleg volgt) Opstellen Lay-out voor assemblagelijn(en) Opstellen visuele werkinstructies Werkwijze voorraadaanvulling ontwerpen m.b.v. Methec b.v.

Uitvoeren: Lay-Out wijziging afd. 12 Tijdens bedrijfssluiting ombouwen Bestaande Lay-out  Lay-out Flow productie Kenmerken Lay-out Flow productie: Bewerkingsstappen visueel Bufferlocatie en gebruikslocatie onderdelen dicht bij elkaar Bewerkingsstappen ingericht met werkzaamheden als uitgangspunt IPK per bewerkingsstap om fluctuaties op te vangen Barcode stickers geplaatst bij elke Bin maakdelen en barcodestickers bevestigd op elke Bin magazijndelen. (één bin kan uit meerdere bakken bestaan)

Meten: Beginperiode Na het ombouwen: gewenning en evaluatie Langzamerhand zal iedereen gewend raken met de nieuwe werkwijze en de voor- en nadelen ondervinden Ervaringen moeten worden verzameld, zodat deze kunnen worden gebruikt om de assemblagelijn te verbeteren

Reageren: Vervolgtraject Selectie van grootste problemen Opstarten opvolgend verbetertraject Niet voor élk probleem wordt een oplossing gezocht Verbetertraject volgens cirkel Pas na een kosten-baten analyse wordt een oplossing ingevoerd Bepalen of de oplossing de oorzaak van het probleem verhelpt. Anders wordt nogmaals de cirkel doorlopen Vervolgens kan opnieuw worden bepaald wat de grootste problemen zijn enz. enz.

Lay-out assemblagelijn VM 1 1 2 3 4 5 6 7 Stapelen Rotor Testen Inpak VM 2 9 11 8 10 STG 5/7 TG 330-550 TG 101

Lampensysteem Per assemblagestap 2 lampen: Rood: Lijnstop (!), GROTE PROBLEMEN = Zelfbediening met schakelaar Groen: Volle IPK; Lege bewerkingsplek = Geautomatiseerd met sensor

Lampensysteem - Flexen Normale werksituatie lampen uit IPK Werkplek A IPK Werkplek B

Lampensysteem Kwaliteitsprobleem op werkplek A: Rode Lamp aan, wachten op groepsleider en probleem oplossen IPK Werkplek A IPK Werkplek B

Lampensysteem Probleem opgelost: Lamp uit en verder werken, Werkplek B is klaar IPK Werkplek A IPK Werkplek B

Lampensysteem Medewerker van werkplek B is klaar Er staat geen product in de IPK op de werkplek voor hem De medewerker moet nu kijken of ergens groene lampen branden Als dit niet het geval is, dient een nieuwe order te worden opgestart op de eerste werkplek Zijn er ook geen nieuwe orders? Doe dan de rode lamp aan en wacht op instructie van de groepsleider

Lampensysteem – Flexen Bewerking A uitgevoerd: Verplaats product naar IPK, IPK Werkplek A IPK Werkplek B

Lampensysteem Product in IPK voor werkplek B: Groene lamp aan IPK Werkplek A IPK Werkplek B

Lampensysteem Groene lampen hebben altijd voorrang op nieuwe orders! Als meerdere groene lampen branden, moet de bewerking die het dichtst bij de klantzijde zit worden uitgevoerd!

Lampensysteem Bewerking op Werkplek B, want verder geen lampen aan en werkplek B is dichtst bij klantzijde IPK Werkplek A IPK Werkplek B

Lampensysteem Welke werkplek moet nu bemand worden? IPK Werkplek A IPK Werkplek B ????????

Lampensysteem Werkplek B bezet, extra medewerker kan worden ingezet op Werkplek A IPK Werkplek A IPK Werkplek B

Betrokkenheid medewerkers Flow assemblage vanaf bedrijfssluiting Assembleer volgens werkmethode uit aanwezige instructies Maak gebruik van op de werkplek aanwezige onderdelen/ gereedschappen Assembleer in een “normaal tempo” Controleer de kwaliteit van ontvangen werkzaamheden Geef problemen door! Mate van betrokkenheid en discipline bepalen of de nieuwe assemblagemethode een succes of een flop wordt.

Maar binnen twee weken was dit het resultaat 14 Augustus

Einde Vragen ?