Overzicht Mengvoedertechnologie Ontvangst en dosering Malen Mengen Pelletiseren Extruderen

Overzicht mengen Doel mengen Mengtijd Keuze van de menger Soorten mengers Controle menging

Doel mengen Homogeen mengsel bekomen Homogeniteit wordt bepaald door : Dit is een mengsel waarin alle componenten evenveel aanwezig zijn Homogeniteit wordt bepaald door : Deeltjesgrootte Dichtheid Vorm (plat versus rond) Elektrostatische eigenschappen

Overzicht mengen Doel mengen Mengtijd Keuze van de menger Soorten mengers Controle menging

Optimale mengtijd Afhankelijk van de te mengen component Componenten fysisch sterk van elkaar verschillen  Moeilijkere menging Streven naar optimale homogeniteit Oppassen voor ontmenging bij verder mengen Mengtijd vastleggen per formulering

Overzicht mengen Doel mengen Mengen op basis van Mengtijd Tijdsdosering Gewichtsdosering Mengtijd Keuze van de menger Soorten mengers Controle menging

Keuze van de menger Gewenste mengingsgraad Gewenste mengtijd De te mengen componenten Nodige krachtverbruik Gewenste productiecapaciteit Batch systeem of continu systeem

Productiecapaciteit Afhankelijk van mengtijd Afhankelijk van vullings-, ontladings-, en dode tijd

Toevoegen van vloeistoffen Doseerapparatuur afhankelijk van Aard van vloeistof Mengsysteem Toevoegen via Weegmethode (voor vet) Pomp met gekende capaciteit Extrapolatie naar gewichtshoeveelheden Inmengen van vet/melasse  Horizontale menger/mixer meest geschikt

Ontmengen Menger  Bij niet optimale vulling Transport Silo Horizontale menger optimaal 60-80 % gevuld Transport Lopende band, schroeven, distributiekettingen in de stal Silo Bij ledigen en vullen Afhankelijk van manier van ledigen, vorm van silo

Overzicht mengen Doel mengen Mengen op basis van Mengtijd Tijdsdosering Gewichtsdosering Mengtijd Keuze van de menger Soorten mengers Controle menging

Soorten mengers Horizontale mengers Verticale mengers Trommelmengers Lintmengers, dubbele lintmengers Paddelmengers Verticale mengers Schroefmengers Kegelmenger Trommelmengers

Lint-of paddelmenger Grote hoeveelheden materiaal verwerken Goede homogeniteit in korte tijd Gemakkelijk vermengen van vast materiaal met vet en melasse Dubbelassig Kortere mengtijd Grotere investering

Kegelmenger Product onderworpen aan drie bewegingen Geen dode hoeken Opstuwende spiraal Horizontale rotatie Zwaartekracht Geen dode hoeken Menging in twee omlopen

Verticale menger met pompeffect Archimedesvijs Wervelaar Verdeeld materiaal op bovenoppervlak Conische bodem Verschillende snelheden in menger

Overzicht mengen Doel mengen Mengen op basis van Mengtijd Tijdsdosering Gewichtsdosering Mengtijd Keuze van de menger Soorten mengers Controle menging

Controle van menging Mixer testing Sampling Meng-testen Goede monstername  Essentieel Op tijdsintervallen gedurende het mengen Meng-testen Gebaseerd op veel gebruikt ingrediënt Kosten minimaal, simpel, snel en accuraat Voorbeelden tracerstof: Zout, kleurstof, ...

Overzicht Mengvoedertechnologie Ontvangst en dosering Malen Mengen Pelletiseren Extruderen

Overzicht Pelletiseren Malen/Mengen Conditioneren/ Expanderen Persen Koelen Verkruimelen Extrusie

Overzicht Pelletiseren Definitie en doel Bindingsmiddelen Proces Conditioneren/Expanderen Persen Koelen Verkruimelen/Nazeven Dubbel pelletiseren Pellet kwaliteit

Definitie Pellet Geconglomereerde voeders bekomen Uit extrusie Door compacteren en drukken van mengsels door een opening Garantie tot hoog kwalitatief eind-product

Pelletiseerproces Samenpersen van mengsel tot een pellet dmv Vocht, warmte en druk Matrijs  Pellet vormen Mechanisch proces Conditioneren Persen Koelen Verkruimelen

Doel pelletiseerproces Verkoopbare pellets bekomen Bepaalde pelletkwaliteit bekomen Maximale pelletiseer-efficiëntie Minimale kost

Voor- en nadelen Pelletiseren 1 Stabiliteit mengsel Ontmenging niet meer mogelijk Constante voedersamenstelling Verhoogde beschikbaarheid nutriënten Vernietigen anti-nutritionele factoren Voordelig gewicht-volume verhouding Verbeterde flow-eigenschappen

Voor- en nadelen Pelletiseren 2 Verandering sensorische eigenschappen Bevorderen hygiëne Decontaminatie door hittebehandeling Hoge investeringskosten Hoge werkingskosten Energiekost Personeelskost

Voor- en nadelen Pelletiseren 3 Vermindering voedingswaarde door vernietiging lysine Inactivatie van toegevoegde enzymen Inactivatie van toegevoegde vitaminen Mogelijke afbraak van bepaalde additieven

Overzicht Pelletiseren Definitie en doel Bindmiddelen Proces Conditioneren/Expanderen Persen Koelen Verkruimelen/Nazeven Dubbel pelletiseren Pellet kwaliteit

Doel bindmiddelen Pelletkwaliteit verbeteren Hogere hardheid Hogere slijtvastheid Positieve invloed op persproces Soorten Kleimineralen Lignosulfonaten Plantaardige en dierlijke producten Synthetische producten

Kleimineralen Fysische eigenschappen Bentoniettype Gemakkelijk glijden Goede wateradsorptie Bentoniettype Vaak chemisch behandeld (Ca  Na) CEC = maat voor uitwisselend vermogen voor kationen Bevorderen de persbaarheid

Lignosulfonaten Bijproduct houtindustrie Samenstelling afhankelijk van Aard van hout en ouderdom Behandelingswijze Voordelen Verlengde levensduur van matrijs en rollen Verhoogde perskwaliteit Grotere stabiliteit olierijke voeders Grotere tolerantie in vochtgehalte

Plantaardige en dierlijke producten 1 Zetmeel Vrij goede binders Bijkomende energiebron Verstijfseling treedt op bij hogere temperatuur Gelificatie in conditioneerfase Voldoende hydratatie nodig Smeereffect

Plantaardige en dierlijke producten 2 Alginaten en carrageen Afkomstig van zeewieren Duur door zuiveringsproces Sterkere werking Melasse Goede binder Hoog gehalte aan koolhydraten Eerder negatieve invloed op persbaarheid

Synthetische verbindingen Gebruik is beperkt  Vooral in visvoeders Waterstabiliteit van de voeders Ureum-formaldehyde, polymethyl-carbamide

Keuze bindmiddel Voederopname Eigenschappen bindmiddel Interactie bindmiddel met andere componenten Invloed bindmiddel op groei, voederconversie, overleving Doeltreffendheid bindmiddel tegenover de kostprijs

Overzicht Pelletiseren Definitie en doel Bindingsmiddelen Proces Conditioneren/Expanderen Persen Koelen Verkruimelen/Nazeven Dubbel pelletiseren Pellet kwaliteit

Conditioneren 1 Principe: Toevoegen van gereduceerde (droge) stoom in een mixersysteem Doel: Temperatuur en vochtgehalte van het meel opdrijven met als gevolg Bindingsmechanismen Gelificatie zetmeel Toegevoegde binders activeren Smerend effect bij drukproces

Conditioneren 2 Voor conditioneren Na conditioneren Vocht 12 % Temperatuur 30°C Na conditioneren Vocht 15 tot 17 % Temperatuur 65 tot 85°C

Effect van conditioneren Gelificatie van zetmeel Beter vermengen van viskeuze stoffen Bindingsmechanismen Verbeteren pelletkwaliteit Wrijving verminderen  Verhogen capaciteit Slijtage matrijs verminderen

Gebruik van stoom Stoom  Vocht- en warmtebron Hoeveelheid < 5% Mengsel te vochtig  Verstoppen van de matrijs Injectie  Expansie van hoge drukstoom Droge stoom  Condensaatafscheider voor injectie Energiekost pelletiseren verlagen  Persenergie daalt

Temperatuur Temperatuurgevoeligheid van de componenten Eiwitten, vitaminen, antibiotica, ... Aanwezigheid ureum Oplosbaarheid stijgt met stijgende temperatuur Melassetoevoeging Optreden Maillard reactie

Melassetoevoeging Tot 8% melasse toevoegen Toevoegen door stoominjectie Carameliseren van melasse Door temperatuursverhoging Bindend vermogen verhogen

Effect van conditioneren Resultaat van de interactie van Vochtinbreng Temperatuur inwerkingstijd Intensiteit stoominmenging Verschillende conditioneermogelijkheden

Conditioneermogelijkheden Korte tijdsconditionering Zonder rijper Lange tijdsconditionering Met rijptank (10 min) Langere vochtmigratie Lange tijdsconditionering met stoomadditie Extra stoomadditie vlak voor persen

Optimalisatie conditioneren Energie en kwaliteit Meer stoomgebruik Hogere meeltemperatuur Betere pelletkwaliteit Minder energie bij persen Toename melasse gehalte Kwaliteitsverbetering  Bindend effect Stoomadditie juist voor persen Energiewinst bij persen

Expanderen 1 Conditioneren kan ook in een expander bij hogere drukken (40 bar) en hogere temperaturen (130°C)

Expanderen 2 Meel dmv schroef naar matrijs Mechanische energie omzetten naar thermische energie Drukopbouw Opname wrijvingswarmte Positieve effecten afhankelijk van Structuur en formulatie van het meel Werkparameters

Voordelen expanderen Grotere perscapaciteit Betere pelletkwaliteit Betere pelletiseerbaarheid Reductie totale specifieke energiegebruik

Overzicht Pelletiseren Definitie en doel Bindingsmiddelen Proces Conditioneren/Expanderen Persen Koelen Verkruimelen/Nazeven Dubbel pelletiseren Pellet kwaliteit

Principe pelletiseren 1 Diervoer wordt via één of meerdere drukrollen door een ringvormige matrijs geperst De kanaaldiameter bepaalt de korrelgrootte Afhankelijk van de diersoort De kanaallengte bepaalt de hardheid en Afhankelijk van de samenstelling

Principe pelletiseren 2 Debiet geregeld door vijs of vibrator Grootte pellet Afbreken oiv gewicht Regeling door messen aan buitenkant matrijs Persdruk  Weer-stand bij doorgang door matrijs

Grootte van pellet molen Type van formulatie en ingrediënten Capaciteit Pellet kwaliteit Eindproduct (pellet diameter, grootte, …)

Opbouw pellet molen Matrijs Rollen Messen Aandrijving

Keuze matrijs 1 Type staal Perskanaaldiameter Perskanaallengte Afhankelijk van meeltype Perskanaaldiameter Fysische kwaliteit van pellet Perskanaallengte Kanaalingang Matrijsoppervlak Levensduur

Invloed perskanaaldiameter Kleinere perskanaaldiameter Fijner meel Hoger energieverbruik Sneller afbreken Hogere capaciteit Betere verteerbaarheid Smallere en slijtvastere korrel Sneller drogen

Perskanaallengte Effectieve perslengte Beperkt door dikte van de matrijs Langere kanalen  Meer persenergie Kortste perslengte  Voor warmtegevoelige producten Langere perslengte  Vetrijke producten

Conische Kanaalingang Hogere mechanische druk mogelijk Vaak gewenst voor energierijke voeders Conisch gedeelte mag slechts 1/3 van totale lengte Pellets voldoende recht persen Reductie totaal aantal kanalen per oppervlakte-eenheid Lagere Verwerkingscapaciteit Levensduur inkorten

Keuze matrijs 2 Matrijsoppervlak = aantal boringen per opp-eenheid Vergroten matrijsopp Specifiek energievebruik daalt Levensduur matrijs Tussen 4000 - 8000 ton productie Gemakkelijk formuleerbare mengsels  15000 - 20000 ton productie

Doordrukrollen 1 Uit gehard metaal Oppervlak voorzien van riffels, gaatjes of ondiepe boringen Draaien op korte afstand van de matrijs Twee of meerdere doordrukrollen

Doordrukrollen 2 Optimale afstand van rol tot matrijs Meelsamenstelling Type matrijs Wrijving van rollen op de matrijs Automatische rolverstelling Totally Optimized Pelleting System

Messen Mesafstelling Dunnere pellets Dikkere pellets Matrijsdraaisnelheid Gewenste pelletlengte Dunnere pellets 1 mes per doordrukrol Langere pellets mogelijk met goede slijtvastheidkwaliteit Dikkere pellets Breken oiv zwaartekracht

Overzicht Pelletiseren Definitie en doel Bindingsmiddelen Proces Conditioneren/Expanderen Persen Koelen Verkruimelen/Nazeven Dubbel pelletiseren Pellet kwaliteit

Doel koel- en droogproces Vochtgehalte van 17-18% tot < 14% (schimmelontwikkeling) Temperatuur van 65-85 °C tot ambiante temperatuur Pellet harden

Koel- en droogproces Koude buitenlucht over pellet laten stromen Verdamping van vocht Aanwezig warmte Luchtvochtpotentiaal Temperatuursdaling Verdampingswarmte Convectie Condustie

Benodigde lucht Vochtgehalte lucht Capaciteit van de droger Temperatuur korrel Vochttoestand korrel

Optimalisatie droging Te snel drogen Uitdroging pelletoppervlak Lage luchtsnelheid Grotere daling vochtgehalte Minder snelle daling pellettemperatuur Kleinere pellet  Kleinere droogtijd Melasse-additie Evenwicht wijzigen tussen vochtgehalte pellet en luchtvochtigheid

Installatie Verticale schachtdrogers Horizontale bandkoelers Continu proces Tegenstroomprincipe