Foutvrij Productontwerpen met IDOLLSS Wim van Engelen MEng 11e Bovenhoud Symposium, 30 mei 2012

Studeren? Ik had een probleem. Mijn bedrijf had een probleem. Onze klanten hadden een probleem.

Een probleem ondanks grote successen op de markt: Meer dan 1 service call per installatie per jaar vonden we te veel. Het aantal noodzakelijke productwijzigingen na marktintroductie was gewoonweg te hoog.

De Traditionele Aanpak Zet alle problemen op een rijtje Breng de kosten in kaart Rangschik ze op volgorde van hoog naar laag in een Pareto diagram En start met het wegwerken van de grootste kostenpost. Het Proces van Voort Durende Verbetering

Want, zo hebben we geleerd: 80% van de kosten wordt veroorzaakt door 20% van de problemen.

Maar... Het proces van Voort Durende Verbetering duurt lang. Het lukt bijna nooit om alles af te krijgen En het oplossen van de “lagere” kostenposten Kost vaak net zo veel tijd dan het oplossen van de hogere

En terwijl je aan de verbeteringen werkt: Ontwikkelt men nieuwe producten en productieprocessen Met een vergelijkbare patronen

Het gevolg... Je probeert de grootste kostenposten weg te werken Maar de kleine blijven liggen, met ontevredenheid op alle fronten als eindresultaat

De Ergernis van de Omgekeerde Pareto: Slechts 20% Klanttevredenheid Wordt veroorzaakt door 80% procent van de problemen.

Hoe los je dat nu op? Hoe ontwerp je een robuust, seriematig reproduceerbaar, mechatronisch product?

Resultaten van het Thesis-onderzoek: Er wordt niet of nauwelijks gebruik gemaakt van Lessons Learned uit eerdere projecten Bij het oplossen van een probleem loop je vast in de Systeemcomplexiteit

Dus? Als we in staat zijn om tijdens Product Ontwikkeling Lessons Learned op een effectieve manier te gebruiken, en de Systeemcomplexiteit de baas te blijven, Dan moet 90% resultaatverbetering toch mogelijk zijn...

De Oplossing uit de Thesis : een eenvoudige 3-stappenmethode Creëer een Lessons Learned list Toets de Lessons Learned op onderdeel niveau Toets de Lessons Learned, Step by Step op systeem niveau

Improving Design to the Optimum using Lessons Learned, Step by Step ...... Improving Design to the Optimum using Lessons Learned, Step by Step

Lessons Learned eenvoudig toegankelijk Eén probleem moest ik binnen de methode zelf oplossen: De “toegankelijkheid” van de Lessons Learned Wijzigingsvoorstellen Ontwerprapporten Onderzoeksrapporten Klachtendatabases Machinelogboeken Patches enzovoort

Lessons Learned eenvoudig toegankelijk Onderdeel, Fabricagemethode, Projectfase, Bedrijfsfunctie, enzovoort.

Prijswinnaar Levant: 98% minder faalkosten

Aantoonbaar resultaat, maar hoe nu verder? De relatie met de dagthema’s: Van Techneut naar Technoom : het besef Omgaan met Verandering : weerstand Toepassing in Onderhoudsmanagement

Besef Want hoe maak je nu duidelijk dat ontwerpfouten tijdens het Ontwerpproces en na Marktintroductie zo’n hoop geld kosten. (Miljoenen in de hele keten…..)

Automatisering helpt bij Opvoeding 1. E - Learning

Automatisering helpt bij Opvoeding 2. Gedwongen workflow in het PLM - systeem

Automatisering helpt bij Opvoeding 2. Gedwongen workflow in het PLM - systeem

En natuurlijk: Competentiemanagement 3. Zoek naast “Techneuten” ook “Technomen”

Tot slot: IDOLLSS toepassen bij het foutvrij maken Tot slot: IDOLLSS toepassen bij het foutvrij maken van Maintenance processen Het gaat hier om het Maintenance Process, niet om het fenomeen Onderhoudsoptimalisatie

Van 3 stappen naar 4 stappen Breng je proces in kaart (op een flip-over!) Zet alles wat fout gaat op een rij (Lessons Learned) Koppel de fouten aan de processtappen Werk de fouten weg vanaf het begin van het proces naar het eind van het proces (Step by Step)

... Volkomen in tegenspraak met de bekende theorieën, Maar uitermate succesvol.

Ik dank u voor uw aandacht. Wim van Engelen MEng