COMPOSIETEN VEZEL VERSTERKTE KUNSTSTOFFEN

Historie Relatief nieuwe materialen als metalen en kunststoffen zijn vrij inefficiënt in vergelijking met natuurproducten zoals hout en bot Hout en bot zijn typische composietstructuren met belasting dragende vezels, gepositioneerd en georiënteerd in de richting van de optredende belastingen Vezels zijn verbonden door een slapper en zwakker matrixmateriaal Bot: calciumfosfaat vezels. Hout: cellulose vezels (poly suiker) Principe van vezelversterkte composieten voor het eerst 800 BC toegepast door muren uit klei en zand te versterken met stro Eerste toepassing van vezelversterkte kunststoffen vond plaats in 1910; versterken van fenol-formaldehyde met papier (formica), linnen en katoen Gebruik van ‘moderne’ vezelversterkte kunststoffen begon in 1940; voor het beschermen van radarantennes in militaire vliegtuigen werden radardome’s ontwikkeld uit glasvezelversterkte acrylaatharsen Grote groei door de vervanging van metalen door composietmaterialen http://www.youtube.com/watch?v=483Ky_egre0

Composieten

Kunststoffen vs metalen Voordelen kunststoffen Laag gewicht ‘Corrosie’ bestendig  wel veroudering & degradatie! Vormgevingsmogelijkheden  kleur & textuur Elektrische eigenschappen Isolerende eigenschappen geluid, warmte Chemische bestendigheid Goedkoop Economische productie  snel, netto vorm

Kunststoffen vs metalen Beperkingen kunststoffen (Zeer) geringe sterkte en stijfheid (tot 30* lager) Temperatuurafhankelijkheid uitzetting, brandbaar, Tmax ca 260°C Tijdsafhankelijkheid  kruip & relaxatie Vormvastheid  zacht, grotere toleranties Veroudering  degradatie & brosheid Repareerbaarheid  thermohardende Materiaalkosten  aardolie, vulstoffen Recycling  net begonnen met de plastic hero

Tot een factor 10!

Amorf vs kristallijn Algemene kenmerken De algemene kenmerken hangen af van: Ketenstruktuur (hoofdketen en zijgroepen) Ketenlengte en verdeling (smalle of brede verdeling, hoog of laag molecuulgewicht) Ketenregelmaat (plaats zijgroepen, cis-trans dubbele binding, vertakkingen, copolymeer Ketenconformaties (mate van gekluwendheid, nooit 100% gestrekt) Ketenflexibiliteit (draaibaarheid hoofdketen en sterische hindering zijgroepen) Keteninteracties (secundaire krachten (dipool, H-bruggen)) Mate van vernetting (weinig: elastomeer, veel thermoharder) Samen bepalen deze de uiteindelijke eigenschappen.

Composieten

Composieten

Materialen; vezels Glasvezels Koolstofvezels Aramidevezels Polyetheenvezels Anorganische vezels Natuurlijke vezels

Materialen; vezels Glasvezels Hoofdbestanddeel SiO2, vezeldiameter tussen 8 en 15 μm Isotroop (eigenschappen zijn richtingsonafhanelijk)! Sterkte en stijfheid dankzij 3-D structuur van oxiden Eigenschappen worden sterk beïnvloed door oppervlakte defecten Om beschadigingen te beperken; na spinnen voorzien van sizing (sausje) heeft tevens voordeel dat filamenten beter binden (eenvoudigere verwerkbaarheid) en leveren van een chemische hechtverbetering tussen glas en matrix Belangrijkste componenten sizing: filmvormer (methacrylaat chroom verbinding) en coupling-agent (alkoxy-silaan component) Er zijn div. soorten en ook bolletjes

Materialen; glasvezels Rovings: Bundels van evenwijdige elementairdraden, elk 5 tot 10 μm dik Voordeel: in verschillende richtingen kunnen naar wens verschillende eigenschappen worden verkregen Glasweefsel: vervaardigd uit rovings Glasmat: glasvilt verkregen door stukken vezel samen te binden met een kleine hoeveelheid polyester-hars. De vezels liggen willekeurig in alle richtingen Chopped fibres

HIPS: High Impact PolyStyreen. Polystyreen op zich is een doorzichtig, hard maar ook bros materiaal. Om het materiaal slagvaster te maken zijn er een aantal mogelijkheden. Door inmenging van glasbolletjes wordt het brosse karakter verminderd doordat breukvorming (crazing) enigszins tegengehouden wordt. Door inmenging van polybutadiëen (PB) rubber. Normaal zijn deze 2 niet mengbaar door de hoge inter-moleculaire krachten in de polymeer. Er zijn dus limieten aan concentraties en er moeten genoeg afschuifkrachten (lees energie) toegepast worden om een goede verdeling van kleine PB deeltjes in de PS matrix te verkrijgen. PB is dus in principe in deze situatie een additief of vulstof die ingemengd wordt om de mechanische eigenschappen te verbeteren. Een derde manier is om styreenbutadiëen SB tijdens de polymerisatie van het styreen toe te voegen, SB kan op die manier chemisch gebonden worden aan PS en een graft copolymeer vormen. Een vierde manier om PS betere eigenschappen te geven is dmv blokpolymerisatie (ABS, SAN). Toepassing: Gebruiksartikelen. Acrylonitril Styreen Butadieen Styreen

Mechanische belasting en spanningsconcentratie (SC) In een product kan spanningsconcentratie zitten. Denk maar een spanningen bij geometrieveranderingen. Een extra mechanische belasting zorgt dan voor het overschrijden van de vloeigrens met als effect dat een brosse kunststof (BKS) bezwijkt en een taaie kunststof (TKS) vervormt (vloeit). Bij een TKS treedt de vervorming in de richting van schuifspanning op, terwijl bij BKS crazes (scheurtje dat door een aantal vezels bij elkaar gehouden wordt) worden gevormd in de dwarsrichting. Bij een belasting wordt het polymeer gerekt. Door spanningsconcentraties worden enkele vezels overstrekt en verbroken. Hierdoor groeit de scheur, waardoor de spanning in de scheur toeneemt en de craze zal groeien. Snelle scheurgroei ontstaat na het overschrijden van een kritische scheurgrootte. Door de combinatie spanningsconcentratie en mechanische belasting breken producten eerder dan in theorie zou moeten. Door toevoeging van PB wordt de scheurvorming vertraagd of zelfs voorkomen. SC’s worden als het ware gediscipeerd in de matrix. Hierdoor zal een snelle brosse breuk voorkomen worden en gaat het materiaal zich taaier gedragen en wordt het slagvaster.

Materialen; vezels Koolstofvezels Grafietstructuur: lamelair (2-D) met sterke covalente bindingen tussen de atomen in het vlak en zwakke Van der Waals interacties tussen de lamellen Enkel kristal hoge mate van anisotropie: Modulus van 1060 GPa in het lamelvlak en 36 GPa loodrecht op het lamel Afschuifmodulus tussen de lamellen van 4 GPa De grootte, pakking en relatieve oriëntatie van de koolstoflamellen bepalen in sterke mate de modulus en sterkte

Koolstofvezel is een materiaal dat bestaat uit extreem dunne vezels van koolstof. De vezels met een dikte van ca. 5 - 10 micrometer bestaan uit langgerekte koolstofkristallen die min of meer evenwijdig zijn met de vezel-as. De vezel kenmerkt zich door een zeer kleine rek voordat de vezel breekt (minder dan een kwart van die van aramidevezel). Enige duizenden vezels worden getwijnd tot garen, dat als zodanig toegepast wordt, of eerst tot matten geweven wordt. De vezels en de matten worden voornamelijk gebruikt als versterking in kunsthars voor de fabricage van zeer sterke en lichte composieten. Koolstofvezels worden gemaakt uit acrylvezels (polyacrylonitril) die door middel van pyrolyse bij temperaturen tot 3000 °C verkoold worden. Koolstofvezel heeft als eigenschap dat het niet oxideert onder invloed van water en zuurstof. Het heeft een aanmerkelijk lagere dichtheid dan staal, een grote treksterkte en een lage uitzettingscoëfficiënt. Deze eigenschappen maken koolstofvezel-composieten zeer geschikt voor toepassingen waar een laag gewicht, grote sterkte en grote stijfheid nodig zijn, zoals in: de luchtvaart, de autoindustrie (F1, banden) en sportartikelen. T>>> <<< O2

Materialen; vezels Aramide vezels Organische vezels op basis van aromatische polyamide (Kevlar en Twaron) Vezel met treksterkte van 3 GPa en modulus van 130 GPa Sterk anisotroop karakter met sterke covalente bindingen in vezelrichting en relatief zwakke bindingen tussen de ketens

Meestal gevormd via stapreactie, vloeibaar in H2SO4  Vezelspinning Kevlar is de door DuPont gebruikte handelsnaam voor een aramidevezel. Een aramide is een aromatisch polyamide (nylon) dat wordt bereid via polycondensatie van een aromatisch dicarbonzuur met een aromatisch diamine. Twaron is de merknaam van AkzoNobel. Aramide vezels (Kevlar®, Twaron®) ofwel Poly-p-phenyleentereftaalamide (PPTA). Meestal gevormd via stapreactie, vloeibaar in H2SO4  Vezelspinning Peptidebinding  eiwitverbinding Interactie: waterstofbruggen en aromatische stacking Poly-p-phenyleentereftaalamide (PPTA)

Materialen; vezels Polyetheenvezels UHMW-PE vanuit decaline oplossing versponnen tot geldraad die vervolgens sterk kan worden georiënteerd. Eén-dimensionale structuur met hoge stijfheid en sterkte in de vezelrichting t.g.v. covalente bindingen, maar slechte schuif- en transversale eigenschappen t.g.v. de zwakke van der Waals interacties tussen de ketens Anorganische vezels: bv boor, siliciumcarbide, aluminiumoxide, asbest Natuurlijke vezels: jute, sisal,vlas, hennep, katoen, wol, houtmeel

Versterkingvezels Positieve effecten Negatieve effecten Hoge sterkte en stijfheid Licht gewicht Design flexibiliteit Dimensionale stabiliteit Negatieve effecten Hogere procestemperaturen en injectie druk Machine slijtage Verlies transparantie Kosten Eventuele voorbewerking nodig

Voordelen composietmaterialen Een verschuiving van de treksterkte, treksterkte/dichtheid en de e-modulus, e-modules/dichtheid naar de waardes van het vezelmateriaal

Rovings (draden)  Vezelweefsel Vooral duidelijk wanneer naar “specifieke “eigenschappen wordt gekeken (t.o.v. de soortelijke massa) De dichtheid van composiet ligt tussen de 1,5 en 2,0 kg per dm3, aanzienlijk lichter dan aluminium (2,7) en staal (7,8) Aramide en koolstofvezel versterkte epoxies hebben een 4 tot 6 maal hogere specifieke treksterkte dan staal Toepassingen waarbij gewicht een belangrijke rol speelt (bv auto, vliegtuig) geven composieten voordelen t.o.v. metalen LET OP: in veel gevallen hebben we bij composieten te maken met een anistroop materiaal Composieten Rovings (draden)  Vezelweefsel Chopped fibres  Vezelmat/glasvilt  Langere vezels en dunnere vezels hebben meer effect! Analoog aan glasvezels

Vezel-matrix hechting & interface Structuur en eigenschappen van het vezel-matrix grensvlak spelen een belangrijke rol in de mechanische en fysische eigenschappen van vezelversterkte composieten Interface zorgt voor spanningsoverdracht van matrix naar vezel Vaak een geleidelijk verloop van de eigenschappen Goede hechting afhankelijke van - fysische - chemische factoren - mechanische phr= parts per hunderd parts of resin Bevochtiging / indringen chemische binding tussen reactie groep op vezeloppervlakte en in de matrix ruw oppervlak

Vezel-matrix hechting & interface fysisch chemisch mechanisch

Bevochtiging γSA = γSL+ γLAcosα Adhesieve krachten tussen de vaste stof en vloeistof zorgen ervoor dat druppel zich uit zal spreiden Cohesieve krachten in de vloeistof zorgen ervoor dat druppel zich tot een bolvorm trekt (groot volume met weinig opp) α γSL γSA air liquid solid γLA Oppervlakte energieën Young’s evenwichtsvergelijking γSA = γSL+ γLAcosα Wet van Dupré: In punt A grijpen 3 grensvlakkrachten aan. Bij een evenwicht moet de algebraische som van de horizontale componenten gelijk aan nul zijn. 25

Hoe kleiner de contacthoek α hoe beter de bevochtiging Bevochtigingsmiddel Contactoppervlakte α < 90° bevochtiging α > 90° gebrek aan bevochtiging Polymeer –vezel –pigment-vulstof etc Dit geldt voor alle niet-oplosbare componenten die in een polymeermatrix worden ingebed. Dus voor vezels, maar ook bijv. voor pigmenten. De bevochtiging zorgt niet alleen voor een goede inbedding maar voorkomt ook hercoaguleren door goede hechting aan de matrix. De hoeveelheid bevochtigingsmiddel is een functie van vele parameters en sterk wisselend per systeem. Hoe kleiner de contacthoek α hoe beter de bevochtiging

Vezel-matrix hechting & interface Glasvezel: Hechting verbetering via filmvormer en ‘couling agents’: - vezel/matrix hechtsterkte verbeteren door fysische en chemische bindingen - vezeloppervlak beschermen tegen omgevingsinvloeden Bekendste voorbeeld: silanen R-Si(X)3 Koolstofvezel Hechting tussen koolstofvezel en matrix kan op 2 manieren worden verbeterd: - vergroting van het grensvlak - verhoging van de affiniteit tussen vezel en matrix => oxidatief etsen: gasfase oxidatie of vloeistoffase oxidatie (-CO2H, - COH, - C=O). Ook bij carbon black productie toegepast PE vezel - zuurbehandeling - plasmabehandeling - coronabehandeling Aramide vezel relatief polair karakter => hechting is redelijk goed oxidatief etsen van koolstofvezel beinvloedt zowel het interfaciale gebied (pitting) als de chemische toestand van het vezeloppervlak. PE vezels hebben in onbehandelde vorm een glad oppervlak, geen functionele groepen, een lage oppervlakte energie en zijn chemisch inert. Al met al redenen genoeg voor een slechte hechting met polymere matrices. Door te etsen met zuren wordt zuurstof ingebouwd. Enkele zuren, in volgorde van hechtverbetering zijn: (1) chorosulfonzuur, (2) chroomzuur en (3) KMnO4/H2O/H2SO4 Eerst wordt een hydroxyl of peroxide groep gevormd, die daarna wordt omgezet in carbonyl- en carboxylgroepen. Plasmabehandeling: dit is een electrische gasontlading bij lage druk (vacuum) in zuurstof of lucht. Deeltjes die tussen de electroden worden aangeslagen komen in botsing met de vezel en vormen radicalen die kunnen recombineren met zuurstof. Behalve de inbouw van functionele groepen kan bij plasmabehandeling in zuurstof ook pitting optreden. Coronabehandeling is een electrische gasontlading bij atmosferische druk waarbij de spanning hoog en de stroomdichtheid laag is. Belangrijkste voordeel t.o.v. plasma is de korte behandelingstijd waardoor dit proces beter voldoet voor industriele toepassingen. Nadeel is de lagere energie-inhoud t.g.v. de atmosferische druk waardoor penetratie van een vezelbundel problemen kan opleveren.

Materialen; lange vezels Bij korte vezels ondergaat polymeer, gevuld met versterkende elementen, het vormgevingsproces Bij lange vezels ondergaat de vezelmassa, “gevuld” met polymeer het vormgevings- proces => voornamelijk thermoharders Minder isotroop

Materialen; korte vezels Effect op slagsterkte is wisselend: Polymeren met een lagere slagsterkte zullen verbeteren door het inmengen van vezels; taaie polymeren verliezen aan slagsterkte bij de aanwezigheid van glasvezels

Composieten

Composieten

Composieten

Composieten

Materialen; matrices Primaire functie van matrix is die van belasting-overdragend medium Eigenschappen zoals druksterkte, schuifsterkte, chemische en thermische bestendigheid worden vaak grotendeels bepaald door de matrix Belangrijkste groepen: Thermoharders: polyesters; polycondensatiereactie (UP harsen) veel toegepast voor glasvezelversterking nadeel: sterke krimp tijdens uitharden epoxy; globaal gezien eigenschappen superieur aan UP minder krimp=> minder inwendige spanningen=> ten goede van sterkte vinylester combineert goede eigenschappen van epoxy (zoals goede chemische resistentie en sterkte) met die van polyesters (lage viscositeit en snelle uitharding)

Materialen; matrices Thermoplastische matrices Voordeel thermoplasten t.o.v. thermoharders: hogere breuktaaiheid Ruwweg te verdelen in twee soorten: - Thermoplasten voor korte (glas)vezelversterking (spuitgietproducten) en glasmatversterking (GMT) (bv PP PA, PET) Thermoplasten voor continue vezelversterking (geavanceerde composieten) (bv Polyetherimiden, polysulfon, polyethersulfon; hoge stijfheid, thermische stabiliteit; specialty polymers

Composieten

Materialen; halffabrikaten Voorgeimpregneerde vezels, veelal in plaat of sheet vorm Halffabrikaten kunnen direct worden verwerkt tot eindproduct dmv bv persen Voordelen van deze prepregs (pre-impregnated sheets) of persmassa’s zijn: - gecontroleerde (hoge) kwaliteit - constante vezelvolume gehalte - bekende mechanische eigenschappen - schonere verwerking Persmassa’s: Prepregs GMT: Glass Matt thermoplastics SCM: Sheet Moulding compounds BCM: Bulk Moulding compounds

Glasmatversterkte Thermoplast (GMT) Thermoplast met 25 ~ 35% continue glasvezels Met name PP en PETP Hoge stijfheid en taaiheid Concurrerend t.o.v. Sheet Moulding Compound (SMC) Toenemende concurrentie van spuitgieten met lange glasvezels Verwerking geschiedt door vezelversterkte plaat te verwarmen boven verwerkingspunt van de matrix en dan in gewenste vorm persen

Glasmatversterkte Thermoplast (GMT) Vloeipersen: continue vezel, ongestructureerd + korte cyclustijd t.o.v. SMC en BMC + variabele wanddikte mogelijk + ribben mogelijk hoge drukken en krachten slechte oppervlaktekwaliteit dunwandig niet mogelijk Toepassingen: Structurele delen met lage eisen aan oppervlaktekwaliteit Automobiel: o.a. front-ends, zitschalen, bumperdragers, achterklep (binnendeel)

Sheet Moulding Compound (SMC) Dunne sheets voorgeïmpregneerd vezel materiaal Hars is thermoharder, meestal onverzadigde polyester of vinylesters Verwerking door persen bij verhoogde temperatuur Glasvezels zijn random (2D) verdeeld Relatief lange glasvezels (2-5 cm) of glasmatten Veel gebruikt in automobielindustrie

Sheet Moulding Compound (SMC) Eerst verwerking van polyesterhars met glasvezels tot glasvezelmatten (prepregs) Daarna persen bij 80~100 bar en 135~155°C In-mould coating of vacuum voor betere oppervlakte kwaliteit Inleggen harsmat Sluiten matrijs Uitwerpen product

Sheet Moulding Compound (SMC)

Sheet Moulding Compound (SMC) Toepassingen: bodypanels auto’s bumperdragers vloeren bagageruimte brievenbussen TNT schotelantennes Kritische aspecten: oppervlaktefouten na lakken waviness (bodypanels)

Sheet Moulding Compound (SMC) Voordelen: relatief korte cyclustijd voor thermohardertechniek (2-10 min) goede oppervlaktekwaliteit (geen glas zichtbaar) complexe vormen mogelijk tweezijdig goed oppervlak (bij uitstek) geschikt voor massaproductie sommige SMC-materialen vertonen geen krimp schoon proces speciaal geschikt voor grote oppervlakken Nadelen: in vergelijking met spuitgieten lange cyclustijd lange vloeiweg geeft ontmenging en vezeloriëntatie hoge drukken (50 – 150 bar) en grote krachten

Sheet Moulding Compound (SMC) hoge temperaturen (120-160°) dure stalen matrijs nauwkeurig afmeten hoeveelheid prepreg in matrijs noodzakelijk prepreg na enkele maanden verouderd vezeloriëntatie in ribben inleggen prepreg vaak nog handwerk Materiaalmogelijkheden: Algemeen gebruikte SMC 30-35% glas,vezellengte 25-50 mm High strenght SMC tot 40% glas, vezellengte ≤ 75 mm Low-profile SMC 25% glas, vezellengte 12-25 mm doel: goede oppervlaktekwaliteit PS toevoegen voor hoogglanzend oppervlak Polyester matrix met magnesiumoxide als verdikkingsmiddel

Sheet Moulding Compound (SMC) Ontwerprichtlijnen grootte maximaal 1 m2 i.v.m. sluitkracht pers grote nauwkeurigheid mogelijk door geringe krimp wanddikte 1,5 – 10 mm inserts zijn mogelijk vloeiweg zo kort mogelijk i.v.m. vezeloriëntatie en ontmenging Concurrerende technieken BMC GMT (thermoplastische tegenhanger van SMC)

Bulk Moulding Compound (BMC) Kort vezelversterkt deegvormig halffabrikaat Tijdens persen in verwarmde matrijs vult materiaal matrijsholte Ook spuitgieten behoort tot de mogelijkheden Polyester, phenol, epoxy

Bulk Moulding Compound (BMC) Hars met glasvezels en vulstoffen gemengd tot “deeg” Spuitgieten, warmpersen of spuitpersen

Bulk Moulding Compound (BMC) Voor- en nadelen Voordelen Nadelen Korte cyclustijd Verhoogde slijtage bij spuit- Maatvastheid gieten door glasvezels Wanddiktevariatie mogelijk Niet geschikt voor grote op- Geen sinkmarks pervlakken i.v.m. lange vloei- Complexe vorm mogelijk weg Schoon proces Relatief kortvezelig (6 mm) Sterke producten Premix na enkele maanden verouderd en onbruikbaar

Bulk Moulding Compound (BMC) Ontwerprichtlijnen in grote lijnen dezelfde als voor SMC Toepassingen: elektrische schakelaars en relaishuizen chassis van CD-spelers autocarroserieonderdelen, vrachtwagenspoilers Concurrerende technieken: SMC Spuitgieten van glasvezelgevulde thermoplasten

Verwerkingstechnieken Voor “high performance” continuous alligned fibres”: Alleen te bereiken via prepreg technologie of pultrusion. Prepreg technologie is langzaam, higly-skilled en arbeidsintensief Injection moulding Snelle productie in complexe vormen maar ten koste van de vezellengte Algemene regel: “Mass production processes give rise to lower performance material whereas those for high performance composites are less readily automated”

Verwerkingstechnieken SheetCompoundMoulding; Persen Persen tussen matrijs en contramatrijs vindt vaak plaats met halffabrikaten Halffabrikaten kunnen enkel door temperatuur verder doorgehard worden (meestal onder hoge druk) Verwerkingstechnieken BulkCompoundMoulding; Persen/Spuitgieten Voordelen spuitgieten: - sneller - geautomatiseerd Nadelen spuitgieten: - meer anisotropie dan bij spuitgieten - vermindering van vezellengte door extruder

Verwerkingstechnieken RTM (resin transfer moulding) Resin wordt toegevoegd aan mal met vezelmat of -preform

Verwerkingstechnieken Handlamineren (hand lay-up) Open mal techniek: 1 matrijsdeel In de matrijs worden glasvezelmatten gelegd doordrenkt met hars Met kwasten en rollers worden luchtinsluitsels eruit geperst Gelcoat: hars zonder vezels, eventueel wel met kleurstof om de oppervlaktekwaliteit te verbeteren Uitharden door temperatuur of chemische reactie Flexibel en eenvoudig proces Grote producten mogelijk Arbeidsintensief

Verwerkingstechnieken Spuiten (spray-up) Eerste vorm van automatisering van hand lay-up Kortgehakte vezels worden tegelijk met een harsmengsel tegen een mal aangespoten, waarna de hars uithardt (chopping in spuitkop in lengtes van 25-50 mm) Snelle verwerkingsmethode waarbij wel veel damp van de hars vrijkomt Twin-pot injection Catalyst-injection

Verwerkingstechnieken Autoclaaf moulding Voorgeimpregneerde vezels worden op elkaar gelegd en in een vacuumzak gedaan. Onder vacuum wordt de hars bij verhoogde temperatuur uitgehard. High performance composite laminate want de vezels kunnen gerangschikt worden op vooraf- bepaalde hoeken; hoge en constante kwaliteit complexe geometrie niet mogelijk

Verwerkingstechnieken Wikkelen (filament winding) Vezels worden door een harsbad gehaald Op een draaiende mal gewikkeld volgens een bepaald patroon Als alle vezels gepositioneerd zijn, wordt mandrel verwijderd van wikkelmachine Uitharden met of zonder temperatuursverhoging

Verwerkingstechnieken Pultrusie Vezels die gedrenkt zijn in hars worden door een profielopening getrokken Door de matrijs te verhitten hardt de hars uit Eigenschappen - geschikt voor de fabricage van sterke en stijve profielen en platen - grote vormvrijheid van de doorsnede - vaak wordt gebruik gemaakt van glasvezels of aramide

Verwerkingstechnieken RRIM (reinforced reaction injection moulding)

Literatuur J Murphy, Additives for Plastic Handbook, H 5 AK van der Vegt & LE Govaert: Polymeren, van keten tot kunststof