De presentatie wordt gedownload. Even geduld aub

De presentatie wordt gedownload. Even geduld aub

Flow productie bij Fri-Jado Euro Products 12-10-05 Ben van Sunten Manager Operations.

Verwante presentaties


Presentatie over: "Flow productie bij Fri-Jado Euro Products 12-10-05 Ben van Sunten Manager Operations."— Transcript van de presentatie:

1 Flow productie bij Fri-Jado Euro Products Ben van Sunten Manager Operations

2 Even voorstellen

3 TechniekIndustrieBouw TBI Holdings B.V.

4  Omzet van $1,4 miljard  9000 werknemers  95 bedrijven $ 450 Miljoen $ 650 Miljoen $ 300 Miljoen TBI Holdings B.V. TechniekIndustrieBouw

5 Fri-Jado Installatiegroep Fri-Jado Euro Products Fri-Jado Super Service Frimex Retail Services 580 medewerk(st)ers Etten-Leur 127 medewerk(st)ers Etten-Leur 97 medewerk(st)ers Breda 139 medewerk(st)ers Gouda 185 medewerk(st)ers Staf- diensten Omzet € 78 miljoen

6 Fri-jado Etten -Leur

7 Export naar 62 verschillende landen Argentina Australia Austria Belgium Brazil Bulgaria Canada Chile China Colombia Cyprus Czechia Denmark Ecuador Egypt Estonia Germany Greece Finland France Hong Kong Hungary Netherlands Iceland India Indonesia Ireland Israel Italy JapanSaudi Arabia Korea Lebanon Latvija Luxembourg Malaysia Malta Mexico N-Ireland Norway Pakistan Philippines Poland Portugal Russia S-Africa Switzerland Singapore Slovenia Spain Sri Lanka Sweden Taiwan ROC Thailand Turkey UK UAE USA Venezuela Lithuania Kenya Uruguay

8 Onze klanten • Auchan • Cuisine de France • Shell • Mc Donalds • Wall*Mart • Tesco • Ahold Groep • Esso • Laurus Groep • Pizza Hut • Intermarché • Delice de France • Safeway en vele anderen

9 Onze producten – De Multisserie

10 Onze producten - De Euro-Merchandiser Deli lijn

11 Onze producten – De Bake Star lijn

12 Onze producten – De Super Turbo Grill lijn

13 Onze producten - De Euro-Compactor MP lijn

14 Demand Flow productie

15 Inspiratie bronnen Eliyahu M.Goldratt ( Het DoeL ) Taiichi Ohno (Toyota) De winstbron bevindt zich binnen het productieproces Werken betekent vorderingen maken in het proces en de toegevoegde waarde verhogen Knelpunt analyse Een bedrijf genereert alleen geld door verkoop van zijn producten of diensten Proces van voortdurende verbetering

16 Inhoud  Introductie  Flow productie  Kanban  Invoeren Flow productie & Kanban  Voortraject projectgroep  Lay-out aanpassen afd. 12  Inwerkperiode  Vervolgtraject  Betrokkenheid medewerkers

17 Concurrentie wordt heviger  Concurrenten bieden voor een lagere verkoopprijs aan  Lage dollar koers t.o.v. Euro  Uurtarieven in Nederland zijn hoog (concurrentie uit lage loonlanden)  De voorraadkosten bij Fri-Jado zijn hoog  Wereldwijd leveren betekent ook hoge transportkosten (Lokale fabrikanten zijn in het voordeel,dus gaat men dicht bij de klant fabriceren) Introductie

18 Verwar de waarde van een product niet met de prijs van een product Wanneer onze klant een product koopt doet hij dit omdat het product een bepaalde waarde voor hem heeft. Als de kosten omhoog gaan,en wij verhogen ook de prijs,maar de waarde blijft hetzelfde, zullen we snel onze klant verliezen Derhalve dienen we kostenverhogingen te compenseren door een efficiënter productieproces Dit kunnen we bereiken door verspillingen te vermijden Verspilling : Bewegen zonder toegevoegde waarde voor de klant

19 Introductie  Huidige Grillassemblage niet altijd volgens stappen, meerdere apparaten tegelijk in bewerking en geen toestelspecifieke instructies  Gevolgen:  Langere dan noodzakelijk loopafstanden  Onduidelijke scheiding van verantwoordelijkheden ( Wie doet wat? )  Onduidelijke tijdsbesteding medewerkers  Langere dan noodzakelijke totale bewerkingstijd, door wachttijden  Veel herstelwerkzaamheden bij eindcontrole  Moeite met assemblage van klantspecifieke (afwijkende) apparaten, zonder aansturing van groepsleider  Verhelpen met invoering Demand Flow

20 Diverse successen bij andere bedrijven

21 Voortraject Fri-Jado  1993: Eerste kennismaking Demand Flow in Frankrijk  Aug 2001: Presentatie Leonardo Group  Management Team, MW,LE,FF,JV,BvS  Okt 2001: 4 daagse cursus door Leonardo Group  J.Verkade, J. Houmes, A. Dekker, J. Heeren, A. Graafmans, G. van Poppel en B. van Sunten  2002: Cursus via TNO aan werkvoorbereiders/ groepsleiders  2002: Bezoek Sunrise Medical Duitsland  B. van Sunten, A. Graafmans, J. Houmes, J. Heeren, G. van Poppel, A. Dekker, T. Verwijmeren, G. van Dorst  2002: Proefproject HD  Afstuderen HBO G. van Dorst  2003: Project Grill  Afstuderen HBO S. v. Overbeek  2004: Lay-out bepalen  Afstuderen HBO Bas Hennephof  2004: Functiestructuur en stijl van leidinggeven  Afstuderen HBO A. Verbrugge & O. Scholte

22 Principe Flow productie  Begrip  Principeschets  Voorbeeld  Eisen

23 Begrip: Flow productie  Flow productie =  Klantgericht werkmethode, waarbij handelingen die geen toegevoegde waarde hebben voor de klant worden vermeden.  Het proces wordt continue verbeterd  Het proces verloopt via een gelijkmatige stroom  Gehele voortbrengingsketen (van inkoop tot service) wordt klantgericht, maar wat is nu eigenlijk een klant????

24 Begrip: Klant  Klant =  Eindgebruiker van een product/ dienst (consument)  Andere (opvolgende) afdeling (Collega)  Andere (opvolgende) bewerkingsstap (Collega)  Klant wil:  Ontvangen wat benodigd is in aantal en soort  100 % Kwaliteit  Betalen voor de waarde die het product voor hem biedt  Betrouwbare- & snelle levering volgens afspraak  Keuzemogelijkheden uit productvarianten  Demand Flow helpt bij het beperken van de werkzaamheden tot het vervullen van klantenwensen

25 Principe Flow eerder klaar dan Serie, door gelijktijdige benutting van bewerkingsplaatsen. (Vermijden wachttijd)

26 Eisen  Bewerkingsstations hebben een gelijke Takt tijd  De assemblagelijn is ontworpen voor een vast aantal producten  Meer behoefte= langer werken  Minder behoefte= minder personeel/ korter werken  De Lay-out is overzichtelijk en de status van de bewerkingen is voor iedereen zichtbaar  Medewerkers zijn flexibel inzetbaar over de verschillende bewerkingen

27 Eisen  Medewerkers controleren hun voorganger (In Proces Control)  Per bewerkingstation aanwezig:  Visuele werkinstructies  Benodigd gereedschap en de bevestigingsmaterialen  Onderdelen in bewerkingsvolgorde  Bufferlocatie (IPK) voor één product

28 Certificering medewerkers (13-7-’04)

29 Voorbeeld: HD

30 River of Inventory  Begrip  Principeschets  Voorbeeld  Eisen

31 Begrip: Kanban  Kanban = Japans woord voor signaal of kaart.  Kanban wordt gebruikt om producten en materialen door de productie te “Pullen” (trekken).  Pull =gestuurd door vraag(werkelijke behoefte)  Push =gestuurd door prognose(onbetrouwbare voorspelling)  Door het gebruik van Kanbans zijn alle onderdelen altijd aanwezig en worden alleen onderdelen aangemaakt als daar een werkelijke behoefte voor is  Klantgericht systeem

32 Tank bijna Leeg, dus doorrijden op reserve Principe: uit de praktijk Tanken

33 1 2 Productie 2 1 Aanmaak 1 2 Productie Aanmaak 1 2 Productie Aanmaak Principe: Assemblage 1 2 Enz.

34 Vergelijking Ferrari & Assemblage Ferrari:  Tank is bijna leeg  Signaal om tank te vullen  Als de tank niet wordt gevuld, dan zal de Ferrari stilvallen als de reserve benzine is verbruikt  Reserve is genoeg om naar het volgende tankstation te rijden Assemblage:  1e Bin is leeg  Signaal om bak te vullen  Als de bin niet wordt gevuld, dan zal het assemblageproces stilvallen, nadat de 2e bin leeg is  2e Bin is genoeg door te kunnen werken tot herlevering 1e Bin

35 Opslag Magazijndelen langs de baan Bin 1 Bin 2 Binsize Artikelnummer  Vaste sticker op de bak  Op stelling alleen locatiesticker, geen barcode

36 Aanvullen magazijndelen Bak naar magazijnBak vullen Scannen RF GenAutomatische vr mutatie binnen MFG/PRO Bak leeg Transp. Assemblage

37 Opslag maakdelen langs de baan Bin 1 Bin 2  Geen sticker op de bak  Sticker op stelling met barcode + omschrijving

38 Aanvullen maakdelen Scannen bij assemblageAutomatische data invoer MFG/PRO Print bij aanleverende afdeling Onderdelen aanmaak Assemblage Bak leeg Transp.

39 Type maakdeel =Lassamenstelling Afdeling 3Afdeling 10Afdeling 28 Type maakdeel =Plaatwerk Kanban: Signaal vanaf afd. 12 Scan lege bak afd. 12

40 Kanbankaart

41 Kanbanmanager Kanban nog op tijdKanban te laat “Informeren” opvolgende bewerking Eigen bewerking versnellen 4

42 Werkmethode: Afdeling 3 Afd. 12 Levering aan afd 10/28 Uitvoeren bewerking Onderdelen tranporteren Kaart op manager machine Print Kanban Volgende bewerking

43 Eisen  Precieze binsize (aantal) moet worden aangeleverd  Juiste product (revisie/ type) moet worden aangeleverd  Zonder Kanban mag er niets worden geproduceerd  Kanban maakdelen = scan gevolgd door print  Kanban magazijndelen = lege bak met vaste sticker  Bin met onderdelen moet altijd identificeerbaar zijn  Kwaliteit van de onderdelen moet 100% zijn  Binsize moet regelmatig worden herbepaald, zodat de voorraad optimaal laag wordt.

44 Invoeren Flow productie & Kanban  Voortraject projectgroep  Verbouwing afd. 12  Beginperiode  Vervolgtraject “Als je iets niet verandert, dan zal het ook nooit beter worden.”

45 Plannen: Voortraject Projectgroep  Onderzoek geschiktheid Flow productie  Start invoertraject Flow productie voor Grill  Berekenen dagbehoefte per artikel  Bepalen opslagruimte onderdelen (opslagaantal & opslagmedium)  Balanceren werkplekken (uitleg volgt)  Opstellen Lay-out voor assemblagelijn(en)  Opstellen visuele werkinstructies  Werkwijze voorraadaanvulling ontwerpen m.b.v. Methec b.v.

46 Uitvoeren: Lay-Out wijziging afd. 12  Tijdens bedrijfssluiting ombouwen  Bestaande Lay-out  Lay-out Flow productie  Kenmerken Lay-out Flow productie:  Bewerkingsstappen visueel  Bufferlocatie en gebruikslocatie onderdelen dicht bij elkaar  Bewerkingsstappen ingericht met werkzaamheden als uitgangspunt  IPK per bewerkingsstap om fluctuaties op te vangen  Barcode stickers geplaatst bij elke Bin maakdelen en barcodestickers bevestigd op elke Bin magazijndelen. (één bin kan uit meerdere bakken bestaan)

47 Meten: Beginperiode  Na het ombouwen: gewenning en evaluatie  Langzamerhand zal iedereen gewend raken met de nieuwe werkwijze en de voor- en nadelen ondervinden  Ervaringen moeten worden verzameld, zodat deze kunnen worden gebruikt om de assemblagelijn te verbeteren

48  Selectie van grootste problemen  Opstarten opvolgend verbetertraject  Niet voor élk probleem wordt een oplossing gezocht  Verbetertraject volgens cirkel  Pas na een kosten-baten analyse wordt een oplossing ingevoerd  Bepalen of de oplossing de oorzaak van het probleem verhelpt.  Anders wordt nogmaals de cirkel doorlopen  Vervolgens kan opnieuw worden bepaald wat de grootste problemen zijn enz. enz. Reageren: Vervolgtraject

49 Lay-out assemblagelijn VM Stapelen Rotor TestenInpak VM 2 TG TG STG 5/7

50 Lampensysteem  Per assemblagestap 2 lampen: Rood:Lijnstop (!), GROTE PROBLEMEN = Zelfbediening met schakelaar Groen:Volle IPK; Lege bewerkingsplek = Geautomatiseerd met sensor

51 Lampensysteem - Flexen Normale werksituatie lampen uit Werkplek AWerkplek BIPK

52 Lampensysteem Kwaliteitsprobleem op werkplek A:Rode Lamp aan, wachten op groepsleider en probleem oplossen Werkplek AWerkplek BIPK

53 Lampensysteem Probleem opgelost:Lamp uit en verder werken, Werkplek B is klaar Werkplek AWerkplek BIPK

54 Lampensysteem  Medewerker van werkplek B is klaar  Er staat geen product in de IPK op de werkplek voor hem  De medewerker moet nu kijken of ergens groene lampen branden  Als dit niet het geval is, dient een nieuwe order te worden opgestart op de eerste werkplek  Zijn er ook geen nieuwe orders?  Doe dan de rode lamp aan en wacht op instructie van de groepsleider

55 Lampensysteem – Flexen Bewerking A uitgevoerd:Verplaats product naar IPK, Werkplek AWerkplek BIPK

56 Lampensysteem Product in IPK voor werkplek B:Groene lamp aan Werkplek AWerkplek BIPK

57 Lampensysteem  Groene lampen hebben altijd voorrang op nieuwe orders!  Als meerdere groene lampen branden, moet de bewerking die het dichtst bij de klantzijde zit worden uitgevoerd!

58 Lampensysteem Bewerking op Werkplek B, want verder geen lampen aan en werkplek B is dichtst bij klantzijde Werkplek AWerkplek BIPK

59 Lampensysteem Werkplek AWerkplek BIPK ???????? Welke werkplek moet nu bemand worden?

60 Lampensysteem Werkplek AWerkplek BIPK Werkplek B bezet, extra medewerker kan worden ingezet op Werkplek A

61  Flow assemblage vanaf bedrijfssluiting  Assembleer volgens werkmethode uit aanwezige instructies  Maak gebruik van op de werkplek aanwezige onderdelen/ gereedschappen  Assembleer in een “normaal tempo”  Controleer de kwaliteit van ontvangen werkzaamheden  Geef problemen door!  Mate van betrokkenheid en discipline bepalen of de nieuwe assemblagemethode een succes of een flop wordt. Betrokkenheid medewerkers

62 Maar binnen twee weken was dit het resultaat 14 Augustus

63 Einde


Download ppt "Flow productie bij Fri-Jado Euro Products 12-10-05 Ben van Sunten Manager Operations."

Verwante presentaties


Ads door Google